66汽车铝合金车轮制造行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南

汽车铝合金车轮制造行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南

1　范围

本标准规定了汽车铝合金车轮制造企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。

本标准适用于指导山东省内汽车铝合金车轮制造企业风险分级管控体系的建设。

2　规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 13861-2009   生产过程危险和有害因素分类与代码

DB37/T 2882-2016  安全生产风险分级管控体系通则

DB37/T ****-2017  安全生产风险分级管控体系细则

3　术语和定义

DB37/T 2882-2016、DB37/T ****-2017界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

汽车铝合金车轮制造企业（以下简称企业）：是指从事铝合金车轮的生产、设计、研发、销售等汽车零部件制造企业。

4　基本要求

4.1　成立组织机构

企业成立由总经理、分管副总和管理部、生产部、技术部、热加车间、机加车间、涂装车间、设动科等各职能部门负责人以及安全、生产、技术、设备等各类专业技术人员组成的风险分级管控领导小组，总经理、分管副总负责组织风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，各职能部门负责人主要负责分管范围内的风险分级管控工作。

4.1.1　总经理职责

总经理应对风险分级管控体系的有效性承担最终责任。其主要职能应包括：

（1）确保获得建立、实施、保持和持续改进风险分级管控体系所需要的资源。如人力资源和专门技能、方法、信息系统、技术与财务资源等。

（2）确定各部门、各车间、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的风险管理。

（3）确保体系变更时，维持体系完整性。

（4）确保成立体系建设推动领导小组，组织制定体系建设工作方案，定期部署对体系建设工作情况进行调度、督导和考核。

（5）确保全员参与风险分级管控体系及领导小组其他人员履行其职责。

4.1.2　分管负责人职责

企业安全生产分管副总（或安全总监等安全主要负责人）是危险源识别、风险评价及风险管控过程的主要负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的监督管理。

4.1.3　安全管理部门职责

企业安全科或安全管理部门主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件，协调和调度各专业工作组分工开展情况；负责本指南的组织实施、指导和监督检查；负责组织对全公司风险结果评审；负责对二级以上（含二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估；

负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。

4.1.4　其他职责

（1）财务部负责保证安全生产费用的提取，以保证风险分级管控体系与的实施与运行，并监督经费的使用落实情况。

（2）技术、安全、设备、生产等部门负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、协调指导和监督检查；负责职责范围内的风险监督管理。

（3）各生产车间负责本车间的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、组织、协调，并及时更新，对管辖范围所有直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价及风险控制，同时鼓励本部门人员积极参与风险识别与评价；负责将体系建设工作纳入本车间的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。

（4）新、改、扩建设项目由项目筹建组负责项目规划、设计前的安全预评价；负责项目建设过程中的风险评价和风险控制。

4.2　实施全员培训

风险分级管控培训应做到全员参与全方位覆盖，企业将该项培训纳入到年度安全培训计划中，划分层次组织培训。

4.2.1　培训职责

（1）公司总经理确保风险分级管控培训能够满足全体员工的需要，并提供必要的培训条件；

（2）管理部负责制定年度安全培训计划及风险分级管控培训的实施、考核；

（3）各车间、部门负责配合管理部培训计划的实施；

（4）各车间、部门负责组织实施本部门风险分级管控培训培训与考核。

4.2.2　培训程序

（1）培训计划  管理部进行安全培训需求调查，根据调查结果下年度安全培训计划，明确培训目标、任务及具体项目。

（2）培训内容  风险分级管控培训主要包括：本企业风险类别、危险源辨识和风险评价方法、风险评价结果、风险管控措施等。

（3）管理部对各级风险分级管控培训记录存档，并组织进行安全培训效果评价和考核。

4.3　编写体系文件

按DB37/T ****-2017第4.3规定执行。

5　工作程序和内容

为全面识别、系统评价风险点、危险源及准确管控措施，应收集必要的企业现状信息、相关法律及其他相关信息，可包括：

（1）与企业相关的安全、职业卫生法律、法规、标准、规程、规范及其他要求；

（2）企业平面布局图及周边环境；

（3）企业组织机构图；

（4）工艺流程图及主要生产设备清单（包括特种设备，可单列）；

（5）安全管理制度和各类操作规程；

（6）外协或外包的类型（如设备设施维修、产品装卸等）；

（7）原料、辅材、中间产品、最终产品清单；

（8）过去已识别的危险源识别清单、重要危险源清单，对应的措施；

（9）风险点及危险源识别、评价及控制方法文件、制度或指南；

（10）经过安监部门备案的应急预案文本；

（11）各岗位职责或安全生产责任制；

（12）特种作业人员或需持证上岗人员台账；

（13）企业隐患排查表、专业检查表；

（14）安全评价报告（预评价、验收评价或现状评价）；

（15）职业危害评价报告与监测资料等。

5.1　风险点确定

5.1.1　风险点划分原则

5.1.1.1　设施、部位、场所、区域

企业对于风险点的划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，一般应按生产作业流程的阶段、场所（区域）、生产设施（装置）、公辅设施等功能分区或上述几种方法的结合进行划分。

示例：

——按场所（区域）划分如原（辅）料仓库、成品仓库等；

——按照公辅设施划分如配电室、水泵房、天然气交换站等；

——按工序划分如熔炼工序、铸造工序、热处理工序、加工前序、涂装工序等；

——按生产设施（装置）划分如涂装废气处理装置、熔炼粉尘除尘系统等。

——对于复杂的系统应按照所包含的设备、设施、装置等进行细分，如涂装线可划分为前处理线、喷粉线、喷漆线、烘干炉等。

5.1.1.2　操作及作业活动

对于操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖企业生产全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统或大型设备的开、停机，检维修、动火、有限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。

示例：

常规作业活动如熔炼作业、高温铝水转注作业等、鋳造作业、加工作业、喷涂作业、设备检维修作业等；

非常规作业如危险区域动火作业、受限空间作业、高空作业、涂装线和熔炼炉的开停机检维修作业等。

5.1.2　风险点排查

5.1.2.1　风险点排查的内容

企业应组织生产、工艺、技术、设备等专业力量，发动全员参与、全方位、全过程对生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险进行排查。按照上述风险点划分原则，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型、现有风险控制措施等内容的基本信息，建立风险点统计表，为下一步进行风险分析做好准备，企业主要风险点可参见附录8。

5.1.2.2　风险点排查的方法

按DB37/T ****-2017第5.1.2.2规定执行。

5.2　危险源辨识

5.2.1　辨识方法

企业可结合实际情况，选择有效、可行的分析方法进行生产过程中的危险源辨识。其中，常用的方法有工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（SCL）。

本指南举例采用工作危害分析法（JHA），在工作危害分析法（JHA）不能满足的情况下，采用安全检查表法。即：在对物的因素分析时，两种方法可有机的结合在一起。

5.2.1.1　工作危害分析法（JHA）

生产过程中的危险源辨识宜采用工作危害分析法（JHA）。即：针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单，参见附录A.1，工作危害分析评价记录表，参见附录A.3。工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危险源辨识、风险评价、判定风险等级、制定控制措施等内容。

工作危害分析法是基于作业活动类的风险点的基础上进行危险源辨识。即将作业活动类的风险点分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要清楚这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几段，再将每段作业活动分为作业步骤）或作业内容，并建立作业活动清单，参见附录2。在作业活动的基础上，依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。在这四种因素里面，人的因素是“核心”，首先要分析人的因素（人的不安全行为：主要是违章操作、违章指挥、不遵守有关规定等）；其次是物的因素（设备、安全联锁、安全防护设施、涉及安全的工艺技术参数等），再分析环境因素（主要是指粉尘、噪声、高温、毒物、定置定位等），最后再分析管理因素。识别出与此作业步骤或内容有关的危险源，建立工作危害分析评价记录表，参见附录4。

示例：将热加工车间进行划分，可分为熔炼、铸造、热处理、模具维修四大作业活动；而熔炼作业活动又可分为上料、精炼扒渣、放铝、除气、转运浇注五个作业步骤，对每个作业活动在进行人、机、环、管理的基础上全面分析。

5.2.1.2　安全检查表法（SCL）

（1）安全检查表法内容

安全检查表法（SCL）是一种定性的风险分析辨识方法，它是将一系列项目列到检查表中进行分析，以确定系统、场所的状态是否符合安全要求，通过检查发现系统中存在的风险，提出改进措施的一种方法。安全检查表法主要适用于对设备（如铸造机、数控车床等）或某种工作系统、某种装置（如除尘系统、天然气交换站等）。安全检查表法检查标准主要依据本企业安全生产规章制度、设备安全操作规程，并参照国家、地方的相关法律法规、技术标准及其他要求等，如天然气交换站检查标准制定可参考GB50028《城镇燃气设计规范》。亦可借鉴、引用本行业（或本单位）的设备安全检查表。根据设备安全检查表找出可能存在的偏差，即违背安全检查表中相关检查标准、要求的即为危险源。企业在对设备设施等进行危险源辨识时首先要建立设备设施清单，参见附录3，其次进行系列分析时建立安全检查分析记录表，参见附录5。

（2）安全检查表法注意事项

①既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。

②分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。

③控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如联锁、安全阀、液位指示、压力指示等。

5.2.1.3　建议企业进行危险源辨识时主要以上述两种辨识方法为主，但不限于以上推荐的方法。

5.2.2　辨识范围

危险源的辨识范围应覆盖本企业所有的作业活动和设备设施，包括：

5.2.2.1　企业的新、改、扩建项目在规划、设计、建设等阶段，如：

（1）厂址条件，如：地形、自然灾害、周围环境、气象条件、资源交通、抢险救灾支持等方面进行分析。

（2）平面布局，如：功能分区（生产、管理、辅助生产、生活区）布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃、易爆、危险化学品设施布置；工艺流程布置等。

（3）建（构）筑物：结构、防火、防爆、防尘、朝向、采光、运输、通道等。

5.2.2.2　常规和非常规作业活动，如：熔炼作业、低压铸造作业、数控加工作业涂装作业等常规作业活动和熔炼炉开停机作业和维修高空作业、涂装线内动火作业和检维修作业等非常规作业活动。

5.2.2.3　外来施工维修人员进入作业场的活动，如厂房维修、管道疏通等。

5.2.2.4　铝锭、油漆等原辅材料及成品入库的运输过程。

5.2.2.5　作业场所的设施、设备、车辆等，如：

（1）生产设备、装置：机械、液压设备（运动零部件和工件、误运转和误操作）、电气设备（断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电）。

（2）危险性较大设备、高处作业的设备。

（3）特殊单体设备、装置：变配电室、空压机房、危险品库等。

5.2.2.6　企业生产过程中的工艺、设备、管理、人员等变更；

5.2.3　危险源辨识

企业按照DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则5.2.3危险源辨识章节内容要求，对本企业各风险点内的危险源进行辨识，同时应注意以下事项：

（1）危险源描述： 在对危险源的描述时要注意将根源类和行为类的危险源有机的结合。如危险源“维修铸造机保温炉加热棒时，未挂牌、未上锁及无监视，发生意外送电的误操作，导致维修工触电”这个危险源，应包含的内容：

设备、装置或活动——“维修铸造机保温炉加热棒”(根源类），“未挂牌、未上锁及无监视、意外送电”（行为类）

（2）在辨识过程中，要考虑三种状态：

 a.正常（例如：在正常的运行或操作过程存在的危险危害）

 b.异常（例如：设备维修、检修）

 c.紧急（例如：发生火灾、爆炸、坍塌等破坏性大的事故时的情况）

 还要考虑三种时态：

 a.过去（例如：是指某个危险源“过去”发生过伤害事故）

 b.现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如高温、噪声）

 c.将来（例如：是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能）

（3）企业采用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识，辨识结果最终形成作业活动危险源辨识、风险评价记录表，参见附录4。采用安全检查表法（SCL）对场所、设备或设施等进行危险源辨识，辨识结果最终形成设备设施危险源辨识、风险评价记录表，参见附录5。

5.3　风险评价

5.3.1　风险评价方法

企业对所有风险点识别出的每项危险源，均应进行风险评价。本标准采用作业条件危险性分析法（LEC）参见附录1，对风险进行定性、定量评价，以确定其风险程度。

5.3.2　风险评价准则

风险等级判定应遵循从严从高的原则，制定风险判定准则时应考虑以下因素：

（1）有关安全生产法律、法规；

（2）设计规范、技术标准的强制性条款；

（3）企业自身的安全管理、技术标准及对风险的承受能力；

（4）本单位的安全生产方针和目标等；

（5）相关方的诉求等。

在对风险进行评价分级时，应该考虑人、财、物和环境等方面存在的可能性和后果的严重程度以及日常生产过程中暴露在危险环境中的频次，并结合自身实际和方法给出等级判定准则，明确事故（事件）发生的可能性、严重性、频次和风险度取值标准，确定风险判定准则，进行风险分析评估，判定风险等级。

5.3.3　风险评价与分级

企业根据作业条件危险性分析法（LEC）与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示。

D级\4级\蓝色\轻度危险：属于低风险，由班组和岗位进行管控。

C级\3级\黄色\显著危险：属于一般风险，由车间、班组和岗位同时管控，该风险需要进行控制。

B级\2级\橙色\高度危险：属于较大风险，由部门、车间、班组和岗位同时管控，该风险需要制定建议改进措施进行控制管理。

A级\1级\红色\极其危险：属于重大风险，由公司、部门、车间、班组和岗位同时管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始生产或继续工作。

5.3.4　确定重大风险

以下情形之一，判定为重大风险：

（1）对于违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

（2）发生过重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

（3）油漆、稀料库等涉及危险化学品的重大危险源；

（4）具有油漆苯中毒的喷涂作业场所、天然气交换站、打磨作业场所等爆炸、火灾危险的场所，作业人员在10人以上的；

（5）经风险评价确定为二级以上的风险。

对重大风险以外的风险，企业应在符合成本－安全有效性原则的情况下,重点对人为失误的控制、固有危险的控制而制定控制措施。

5.3.5　风险点级别确定

企业应按照DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则中5.3.5要求对本企业风险点的级别予以确定。

5.4　风险控制措施的制定与实施

企业对危险源的管控措施进行汇总、归纳、分类，并结合本企业的安全规章制度、操作规程、应急预案策划，对照相关的法律、法规、标准、规程，分别从工程技术、管理措施、个体防护、培训教育、应急处置等方面选择适应的控制措施。

工程技术措施包括：消除或减弱危害——消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以消除手举或提重物这一危险行为等；替代是用低危害物质替代或系统能量，如采用较低的动力、电流、电压、温度等；封闭——是对产生或导致危害的设施或场所进行密闭，如对空压机等产生较大噪声危害的设备设立空压机运行室进行封闭管理；隔离——是通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；移开或改变方向——如危险及有毒气体的排放口。

管理控制措施包括：制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；警报和警示信号；安全互助体系；培训等。

教育培训措施包括：新员工入厂前的三级安全教育培训；在职员工每年定期的在岗安全教育培训；转岗或离岗一年以上员工的重新培训；安全主要负责人、管理人员的安全教育培训；特种作业人员和特种设备操作人员的定期安全教育培训。

个体防护措施包括：一是配备个体防护用品，如：防护服、耳塞、防尘口罩、防护面罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋等；二是当工程技术措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取个体防护措施；三是当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴个体防护用品；四是当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴个体防护用品。

应急控制措施包括：紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。

企业风险控制措施的制定与实施原则应按照DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则5.4章节内容要求制定并实施本企业风险控制措施。

5.5　风险分级管控

5.5.1　风险分级管控的要求

风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动、设备设施等风险点应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。风险管控层级可进行增加或合并，根据风险分级管控的基本原则，结合本企业机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。企业一般分为公司级、部门级、车间级、班组岗位级等四级进行管控。

根据风险评价的分级结果，针对不同的风险级别采取不同的管控措施，交由不同的层级管控。按照风险级别、所需的资源、需具备的管控能力、管控措施的复杂性及难易程度等因素确定不同的管控层级。如：一级风险由公司（厂）管控，二级风险由部门（或分厂）管控，三级风险由车间管控；四级由班组或岗位管控。

5.5.2　编制风险分级管控清单

企业结合实际情况和风险辨识要求，在每一轮危险源辨识和风险评价之后，编制本企业全部风险点各类风险信息的作业活动风险分级管控清单（参见附录6）和设备设施风险分级管控清单（参见附录7），并按规定及时更新公布。

5.5.3　风险告知

企业应按照DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则中5.5.3章节内容要求，结合本企业实际情况进行岗位安全风险告知。

6　文件管理

企业参照DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则中6文件管理章节内容要求，对本企业风险分级管控过程的记录资料进行归档管理。

7　分级管控的效果

通过风险分级管控体系建设，企业在安全管理方面会得到进一步改进提升（参见DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则7章节内容）。同时对企业生产工艺改进和生产设备设施更新换代提供了帮助和依据。

8　持续改进

8.1　评审

企业每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新，根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价，并在年底与安全标准化自评结合，对体系建设情况进行自评，对风险管控工作进行检查，提出进一步改进、完善风险管控工作机制的措施。

8.2　更新

8.2.1　更新时机

企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析， 更新风险信息:

（1）法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；

（2）发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；

（3）工艺、技术、设备设施、作业过程及环境、组织机构发生重大调整；

（4）补充新辨识出的危险源评价；

（5）风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。

8.2.2　更新要求

（1）安全科可以根据实际情况，每年组织各车间、部门全面评审企业危险源和控制措施，适时调整和补充。

（2）设计和开发的产品或项目由技术部或项目负责人组织对危险源辨识、风险评价和风险控制进行策划，策划结果纳入相应的计划或方案中组织实施。

（3）危险源辨识、风险评价和风险控制措施的更新内容，应经企业生产副总或总经理批准。

8.3　沟通

企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，管理部作为企业主要信息交流窗口，负责信息的接收和传递，包括：有关法律法规的获取、识别、传达；发生较大、重大问题向企业负责人汇报和会以组织；对外宣传材料的编制和发布；风险信息的传达与沟通等。通过沟通承租的建立，树立内外部风险管控的信心，提高风险管控效果和效率。

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