68甲醇行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南
甲醇行业企业安全生产风险分级管控
体系实施指南
1 范围
本标准规定了企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本标准适用于指导山东省内甲醇企业风险分级管控体系的建设。
本标准按照水煤浆加压气化、变换、低温甲醇洗、合成、精馏等工序识别风险点，进行风险分析和评价。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码
DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则
DB37/T ****-2017 化工企业安全生产风险分级管控体系细则
3 术语和定义
DB37/T 2882-2016、DB37/T ****-2017界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
4 基本要求
4.1 成立组织机构
企业成立安全生产风险分级管控体系建设领导小组，由总经理任组长，分管生产副总经理、安全总监任副组长，各部门主任为成员；领导小组下设办公室，办公室设在安全管理部门，主任由安全管理部门主任担任，安全、设备、工艺、检修、电气、仪表等专业工程师为成员。
企业主要负责人或分管负责人应负责风险识别、评价和控制管理工作。其它分管负责人应负责分管范围内的风险识别、评价和控制管理工作。各级安全管理部门是风险识别、评价和控制的主管部门。
4.2 实施全员培训
分层次组织开展风险分级培训。
安全管理部门制订培训计划，组织公司级培训，设备、工艺、运行、检修、电气、仪表等专业部门领导和专业工程师参加，主要培训《安全生产分级管控体系通则》（DB37/T 2882-2016） 《安全生产风险分级管控体系通则》（DB37/T ****-2017 ），要求掌握风险分级管控的程序、方法。
工艺、运行部门组织各工段培训，工段长、主操参加，主要培训本指南，要求能组织岗位员工开展辨识、分析和评价。
保留培训记录，包括但不限于计划、课件、图片或视频、考核等资料。
4.3 编写体系文件
建立风险管控制度，编制作业活动清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录、风险分级管控清单等记录文件。
5 工作程序和内容
5.1 风险点确定
5.1.1 风险点划分原则
5.1.1.1 设施、部位、场所、区域
对甲醇生产装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照功能分区进行。
主要涉及水煤浆加压气化、变换、低温甲醇洗、合成、精馏等工序。按照功能分区，进行初步划分，各工序中的各类设备、设施即为风险点（静态风险），各工序中的各类设备、设施详见各工序的《设备设施清单》（见附录A.3）
5.1.1.2 操作及作业活动
按工段划分操作及作业活动，分为气化工段、甲醇工段、动力工段，气化工段包括煤浆制备、制气、渣水处理操作单元，甲醇工段包括变换、低温甲醇洗、合成、精馏等操作单元，动力工段包括锅炉、煤运等操作单元。
主要工序内的各类作业活动即为风险点（动态风险），常规的作业活动详见各工序的《作业活动清单》（见附录A.2）。
5.1.2 风险点排查
5.1.2.1 风险点排查的内容
组织对生产经营全过程进行风险点排查，建立《风险点登记台账》（见附录A.1），内容包括风险点名称、类型、可能导致事故类型、区域位置等，为下一步进行风险分析做好准备。
5.1.2.2 风险点排查的方法
风险点排查按作业活动、设备设施分类进行。
5.2 危险源辨识
5.2.1 辨识方法
5.2.1.1 自下而上进行全员危险源辨识，填写分析评价记录；分析现有风险控制措施有效性；判定风险等级；提出改进的控制措施。危险源辨识应覆盖初步划分风险点内全部设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响，建立《作业活动清单》（见附录A.2）及《设备设施清单》（见附录A.3）。
——对于作业活动，宜选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识；
——对于设备设施，宜选用安全检查表法（简称SCL）进行辨识；
——对于危险工艺应采用危险与可操作性分析法（HAZOP）、类比法、事故树分析法等进行辨识。
5.2.1.2 工作危害分析法
该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别。包括作业活动划分、选定、危险源识别等步骤。
作业活动划分。按生产流程、区域位置、装置、作业任务划分。包括但不限于：
——日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检。
——异常情况处理：停水、停电、停气（汽）的处理，设备故障处理。
——开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。
——其他作业活动。
——按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动清单》（见附录A.2）。
工作危害分析（JHA）评价步骤
——将作业活动清单中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤。
——根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件。
——根据《 企业职工伤亡事故分类标准 》GB6441规定，分析造成的后果。
——识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性。
——根据评价准则评估风险，判定等级。
——将分析结果，填入《工作危害分析评价表》（JHA）中。
5.2.1.3 安全检查表法
依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般设备设施有关的潜在危险有害因素进行判别检查，包括编制安全检查表、列出设备设施等清单、进行危险源识别等步骤。
安全检查表编制的依据
——有关法规、标准、规范及规定；
——国内外事故案例和企业以往事故情况；
——系统分析确定的危险部位及防范措施；
——分析人员的经验和可靠的参考资料；
——有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
编制安全检查表
——确定编制人员。包括熟悉系统的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员。
——熟悉系统。包括系统的功能、工艺流程、操作条件、布置、已有的安全卫生设施和主要设备结构。
——收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。
——编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素。
安全检查表分析评价
——建立《设备设施清单》（见附录A.3）。
——依据《设备设施清单》，按功能或结构将风险点划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害。
——对每个危险源，按照《安全检查分析（SCL）评价表》进行全过程的系统分析和记录。
5.2.2 辨识范围
——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；
——常规和非常规作业活动；
——事故及潜在的紧急情况；
——所有进入作业场所人员的活动；
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
——丢弃、废弃、拆除与处置。
5.2.3 危险源辨识
5.2.3.1 依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑其根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
5.2.3.2 辨识危险源可从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
5.2.4 事故类别及后果
危险源造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其他伤害等。
危险源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
5.3 风险评价
5.3.1 风险评价方法
按《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》（DB37/T ****-2017）5.4.1执行。
宜选择风险矩阵分析法（LS）对风险进行定性、定量评价，根据评价结果划分风险等级。
5.3.2 风险评价准则
按《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》（DB37/T ****-2017）5.4.2执行。
企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性取值标准，确定风险判定准则，进行风险分析评估，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则。
风险判定准则依据：
——有关安全生产法律、法规；
——设计规范、技术标准；
——本单位的安全管理、技术标准；
——本单位的安全生产方针和目标等；
——相关方的诉求等。
5.3.3 风险评价与分级
5.3.3.1 E级\5级：稍有危险（或可忽略风险）。员工应引起注意，基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。
5.3.3.2 D级\4级：轻度危险（可以接受或可容许风险）。车间级应引起关注，负责危险源的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
5.3.3.3 C级\3级：显著危险（中度或中等风险），需要控制整改。部（处）室级（车间上级单位）应引起关注，并负责危险源的控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
5.3.3.4 B级\2级：高度危险（重大风险），应制定措施进行控制管理。公司或厂级应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。
5.3.3.5 A级\1级：极其危险（不可容许风险），应立即整改，不能继续作业。只有当风险降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。
5.3.4 确定重大风险
按《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》（DB37/T ****-2017）5.5.3执行。
属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：
——对于违反法律、法规及国家标准中强制性条款的。
——发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的。
——根据GB18218评估为重大危险源的储存场所。
——运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场9人以上的。
——相关方投诉涉及事故隐患的。
5.3.5 风险点级别确定
按《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》（DB37/T ****-2017）附录D执行。
危险源辨识完成后，应对潜在的风险进行分析评价，依据风险判定准则对风险度进行分析判断，确定风险评价等级。
5.4 风险控制措施
5.4.1 控制措施的选择原则
按《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》（DB37/T ****-2017）5.3.1和5.3.2执行。
风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。
5.4.2 控制措施实施
5.4.2.1 从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。
5.4.2.2 设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。
5.4.2.3 作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、作业流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。
5.4.2.4 不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。
5.4.2.5 风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：
——措施的可行性和有效性；
——是否使风险降低到可以接受的程度；
——是否产生新的风险；
——是否已选定了最佳的解决方案；
——是否会被应用于实际工作中。
5.5 风险分级管控
5.5.1 风险分级管控的要求
按《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》（DB37/T ****-2017）5.5.1执行。
5级（可忽略风险）、4级（轻度危险）由工段负责管控，3级（显著风险）由管理部门管控，2级（高度危险）由公司管控。
5.5.1.1 风险分析评价和风险等级判定，应对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。
5.5.1.2 上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。
5.5.1.3 应结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。
5级（可忽略风险）、4级（轻度危险）由工段负责管控，3级（显著风险）由管理部门管控，2级（高度危险）由公司管控。
5.5.1.4 企业选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照实施细则附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。
5.5.2 编制风险分级管控清单
编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，参见附录B。
5.5.3 风险告知
将风险分级管控清单按区域告知作业人员与检维修人员，重点告知危险源和控制措施。组织全员学习、了解风险分析结果记录和管控措施，掌握本岗位的风险点、风险等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息，利用网络、手册等对风险点进行公示，并对相关方的培训应包括风险点位置、名称、风险等级和管控措施等。
6 文件管理
按《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》（DB37/T ****-2017）6.1执行。
企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风险点台账、危险源辨识与风险评价表，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及重大风险、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
7 分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，在以下方面有所改进：
——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
8 持续改进
8.1 评审
每年年底与安全标准化自评结合，对体系建设情况进行自评，对风险管控工作进行检查，提出进一步改进、完善风险管控工作机制的措施。
8.2 更新
企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息:
——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；
——组织机构发生重大调整；
——补充新辨识出的危险源评价；
——风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。
8.3 沟通
企业应建立内部和外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员培训。
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