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正 文
自《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》发布以来，中国化学品安全协会专家在全国广泛进行宣贯解读。据初步统计，内蒙古、宁夏、山西、天津、北京、河北、江苏、山东、浙江、辽宁、甘肃、安徽、新疆、青海、四川、河南、广东、陕西等20多个省份的近5000家企业的逾万人已参加了相关宣贯会议。
为更好地推动导则贯彻落实，中国化学品安全协会召集骨干专家编制的《〈危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则〉条文解释及实施指南》已进入最后审校环节，即将交付印刷，敬请关注！
今日特将协会此前推出的4篇系列解读文章及解读PPT一起分享给大家。
以下为中国化学品安全协会遴选特点突出、备受关注的安全领导力、试生产与开停车、重点危化品和工艺的特殊管控、特殊条款4个方面，推出的系列解读文章。
导则系列解读之一
强化安全领导力 突出在岗在位
《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（以下简称《导则》）明确以化工过程安全管理各要素为主线开展安全风险隐患排查，并将《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）规定的12要素，进一步充实强化为14要素。安全领导力即为新增要素之一，且为14要素之首。该条要素规定了企业主要负责人、实际控制人以及企业各级领导在企业安全生产中的职责及能力要求。
安全领导力居14要素之首
《导则》将安全领导力作为企业风险隐患排查内容的第一项，充分彰显其重要性。而且，这也是安全领导力第一次出现在政府发布的相关文件中，此前仅有《化工过程安全管理导则（报批稿）》中明确将安全领导力列为化工过程安全管理的主要内容，不过这个将代替《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T 3034-2010）的标准目前尚未发布。
其实，安全领导力一直为政府及业界所重视。
在国外，同样是以化工过程安全管理为核心的DNV/ISRS评价方法各要素总分为31650，领导力占2946分，占比9.3%，仅次于风险控制项3927分。一些国际大公司更是把安全领导力作为任职前提条件，譬如原DOW公司要求新厂长上任3个月必须提交安全管理报告。
在国内，《安全生产法》第五条规定：生产经营单位的主要负责人对本单位的安全生产工作全面负责；《中共中央 国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》(中发〔2016〕32号)中明确指出：法定代表人和实际控制人同为安全生产第一责任人，主要技术负责人负有安全生产技术决策和指挥权。
值得注意的是，近些年我国化工产业在高速发展的同时，也伴随着严重的安全问题。一些个体经营者不顾化工生产过程中的高风险、高危害特点，甚至不考虑个人化工安全生产知识的匮乏，盲目投资建厂，涉足危险化学品领域，致使事故频发。2017年，我国中小化工企业事故起数占到化工行业事故总量的81.7%。2018年的河北盛华“11·28”事故，暴露出个别中央企业同样存在主要负责人能力不足、履职不到位的问题。化工行业安全生产形势的异常严峻与企业主要负责人的安全意识和安全能力有着直接关系。
鉴于此，《导则》强化了安全领导力的重要性，增加了相关排查内容。
实践条款注重吸取事故教训
安全领导力是企业主要负责人对安全生产的重视程度，体现在安全领导行为的穿透力。那么，安全领导力具体通过哪些实践来体现呢？《导则》明确了十方面内容，而且坚持问题导向，注重吸取近期特重大事故教训。
譬如，强调在岗在位。企业主要负责人和各级管理人员在岗在位是其能够正确履行法定职责的前提，只有确保在岗在位，才能完成《导则》在安全领导力方面对领导带（值）班、参加安全活动、组织开展安全风险研判与承诺公告、组织学习贯彻落实国家安全生产法律法规、定期主持召开安全生产专题会议、研究重大问题、督促落实等的要求。
因为不在岗不在位，我们曾经付出了生命的代价。河北盛华“11·28”事故就与企业主要负责人及重要部门负责人长期不在岗，未能正确履责有关。但目前行业内仍然存在这种情况，有的家族式企业父母是主要负责人，但长期在家休养，只有儿子（女儿）在企业主持工作，这些都是不能正确履职的表现，需要高度警惕。
为了体现在岗在位的落实，《导则》安全风险隐患排查表中要求“企业主要负责人应制定月度个人安全行动计划，并对安全行动计划履行情况进行考核。” 个人安全行动计划，是一些国际大公司落实主要负责人安全职责的最佳实践之一，也是国内首次在正式文件或标准中提出。个人安全行动计划要体现五个原则，即可量化、可执行、可坚持、可更新、可视、可感受。个人行动计划实施步骤主要有：根据自己分管业务和承诺制定计划、计划制定完毕与直线上级领导沟通、将计划备案、公示、实施计划、每半年要与直线上级领导汇报计划执行情况、每年向直线上级领导提交计划完成情况、审核（计划实施证据、访谈员工感受）以及进行业绩考核。个人行动计划按月度进行制订与考核，内容可包含围绕企业安全生产的各项工作，如召开1次安全例会或安委会、组织开展1次隐患排查、组织1次事件调查或分析会、参加1次班组安全活动、开展1次安全观察与沟通等。
譬如，强调建立异常工况处理授权决策机制。当化工生产过程中出现可能危及人身安全的异常工况时，第一时间发现问题的往往是现场作业人员。有的异常工况处理非常紧急，容不得现场作业人员请示上级领导，逐级许可，时间的拖延可能会导致情况变得更加复杂严峻。为避免这一情况出现，《导则》要求企业主要负责人组织建立一套应急处理机制，并授权相关人员在出现某些异常工况时，可以立即采取决断措施实施停车并紧急撤离。
此条要求一方面是对既有法律条文的细化落实。《安全生产法》第五十二条明确规定：从业人员发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业或者在采取可能的应急措施后撤离作业场所。生产经营单位不得因从业人员在紧急情况下停止作业或者采取紧急撤离措施而降低其工资、福利等待遇或者解除与其订立的劳动合同。另一方面是对近期事故教训的吸取。河南义马“7·19”爆炸事故暴露出企业异常工况下的处置决策机制存在偏差，最终酿成重大事故；河北盛华“11·28”事故也暴露出了类似的问题。此外，这也是对既有实践经验的借鉴。异常工况处理授权决策机制并不是新生事物，煤矿安全领域早有采用。
危化品企业应对此给予足够重视，尤其是机构设置相对复杂的央企，避免层层汇报、层层审批，错过最佳处理时机。需要注意的是，异常工况处理授权机制的建立，应在充分分析论证企业各装置、各部位可能发生的风险及后果评估的基础上实施，明确风险等级和授权范围。机制内容可以体现在企业的应急预案中，也可以单独制定管理规定。
譬如，强调对“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）的检查处置。“三违”是导致生产安全事故发生的“害群之马”。企业负责人安全领导力也表现在自身能否做到遵章守纪，能否对“三违”行为进行严厉处理，尤其是领导干部能否做到不违章指挥等。
对于“三违”现象，企业负责人必须坚持做到发现一起，查处一起。否则，榆林“5·2”电石炉喷料事故就是前车之鉴。根据相关通报，该事故的主要原因之一就是存在“三违”现象，比如违规放水炮，严重违反交接班管理制度；违规将两个班的工作人员同时安排清理料面，造成作业人员数量超标；现场作业人员没有按规定穿戴防护服及防护用具。
日常生产中常见的“三违”现象有：进入生产区不按照要求穿戴个体防护用品；防爆区域内使用非防爆手机接打电话；不按照操作规程操作控制，工艺参数存在超限现象；工艺报警后未及时处置；当班期间脱岗、串岗、睡岗，干与工作无关的玩手机、看小说等事情；特殊作业票证不按照要求办理；检维修人员高处作业时不系安全带或悬挂不正确；易燃、易爆、有毒化学品的装卸车作业未按照作业规程进行；正常生产情况时的领导越级指挥等。
相比《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》（安监总管三〔2012〕103号），以上三方面中的在岗在位、异常工况处理授权属于新增内容。
这两条做不到均为重大隐患
在体现安全领导力的十方面内容中，有两方面内容如果不能做到，均属于重大隐患。
其一是企业主要负责人安全生产责任制的履职情况，包括：建立、健全本单位安全生产责任制；组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程；组织制定并实施本单位安全生产教育和培训计划；保证本单位安全生产投入的有效实施；督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患；组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案；及时、如实报告生产安全事故。这与《安全生产法》第十八条对企业主要负责人规定的7项职责完全契合，是企业主要负责人必须严格履行的法定安全职责。7项职责的用词明确了主要负责人在履职过程中所起的作用，如“组织”“保证”等，不是简单的参与开会、签字了事，而是亲自主持、亲自带领、亲自参与；也不能把自己应尽的职责授权给他人，更不能不参加相应活动、长期不在岗、不履责，否则即是违法行为。
根据《国家安全监管总局关于印发化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）的通知》（安监总管三〔2017〕121号），企业主要负责人安全职责不符合《安全生产法》要求为重大生产安全事故隐患。
其二是企业主要负责人安全培训考核情况，分管生产、安全负责人专业、学历满足情况。
《安全生产法》第二十四条规定：生产经营单位的主要负责人必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。
《生产经营单位安全培训规定》（国家安全监管总局令第3号）第二十四条规定：危险化学品等生产经营单位主要负责人，自任职之日起6个月内，必须经安全生产监管监察部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。
关于企业主要负责人需要掌握的安全生产管理知识，《国家安全监管总局办公厅关于印发化工（危险化学品）企业主要负责人安全生产管理知识重点考核内容等的通知》（安监总厅宣教〔2017〕15号）中明确了重点考核的12项内容，从法律法规、化工生产技能常识、过程安全管理、应急处置、事故教训等方面提出了具体考核要点，相关人员可据此进行针对性学习。
为确保企业的安全生产，除对主要负责人能力提出要求外，《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》（国家安全监管总局令第41号）第十六条还要求企业分管安全负责人、分管生产负责人、分管技术负责人也应当具有一定的化工专业知识或者相应的专业学历。部分省份的地方文件规定，上述负责人要有大专以上学历。
如果企业主要负责人不能在规定期限内通过安全生产知识和管理能力考核，则不得担任主要负责人，且被判定为重大生产安全事故隐患。
此外，《导则》编制组还围绕安全领导力编制了安全领导能力安全风险隐患排查表，内容涵盖企业安全生产目标、计划制定及落实情况；安全管理机构的设置及安全管理人员的配备、能力保障情况；安全投入保障情况安全生产费用提取和使用情况，以及员工工伤保险费用缴纳及安全生产责任保险投保情况等。
导则系列解读之二
突出试生产和开停车 加强过程安全管理
《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》第4条规定：企业应结合自身安全风险及管控水平，按照化工过程安全管理的要求，参照各专业安全风险隐患排查表，编制符合自身实际的安全风险隐患排查表，开展安全风险隐患排查工作。排查内容包括14个方面，试生产管理是其中之一。相比于此前的《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》（安监总管三〔2012〕103号），这条属于新增加内容。
建设项目的试生产是十分重要的环节，通过试生产可以发现项目在设计过程中的漏项、施工过程中的缺项和施工质量的不合格项，考察装置运行能力，为后期的安全运行提供保障。试生产期间参与单位和人员众多，各项工作如果不进行统一协调，很容易出现安全事故。近些年发生在试生产期间的安全事故不在少数。
2015年2月19日，湖北宜昌富升化工有限公司硝基复合肥建设项目在试生产过程中发生硝酸铵燃爆事故，造成5人死亡，2人受伤，直接经济损失469.28万元。2011年1月6日，新疆大黄山鸿基焦化有限责任公司年产12万吨合成氨、21万吨尿素煤气综合利用生产项目，在试生产过程中发生煤气中毒事故，造成3人死亡，1人轻伤。2008年6月12日，云南省昆明市安宁齐天化肥有限公司在脱砷精制磷酸试生产过程中发生硫化氢中毒事故，造成6人死亡、29人中毒。还有2005年的山东菏泽市郓城县科达药物化工有限公司“5·27”爆炸事故、江苏省无锡市胡埭精细化工厂“7·26”爆炸事故，都是在试生产期间发生的。
为此，《导则》明确要求企业排查试生产期间的安全隐患，这也是在进一步落实《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）（以下简称“88号文”）对企业试生产的要求。
《导则》第4.7.1条要求企业排查：“试生产组织机构的建立情况；建设项目各相关方的安全管理范围与职责界定情况。”建立一个专门机构，由各参建单位代表参加，统一组织和协调、指挥生产试车各项事宜，对于顺利完成试生产工作非常有必要。尤其是在作业区域交错、同一区域不同高度上的多家单位施工作业，或者在原有生产装置旁边开展改、扩、建项目的施工作业，必定会产生相互影响，很容易出现安全管理的真空地带。因此，明确项目各相关方各自的安全责任范围，确保试生产期间生产、安全两不误十分必要。
对于试生产前期工作的准备，《导则》第4.7.2条要求企业确认：“总体试生产方案、操作规程、应急预案等相关资料的编制、审查、批准、发布实施；试车物资及应急装备的准备；人员准备及培训；‘三查四定’工作的开展。”“88号文”对此有详细的规定：项目建设单位或总承包商负责编制总体试生产方案、明确试生产条件，设计、施工、监理单位要对试生产方案及试生产条件提出审查意见；对采用专利技术的装置，试生产方案经设计、施工、监理单位审查同意后，还要经专利供应商现场人员书面确认；项目建设单位或总承包商负责编制联动试车方案、投料试车方案、异常工况处置方案等。试生产前，项目建设单位或总承包商要完成工艺流程图、操作规程、工艺卡片、工艺和安全技术规程、事故处理预案、化验分析规程、主要设备运行规程、电气运行规程、仪表及计算机运行规程、联锁整定值等生产技术资料、岗位记录表和技术台账的编制工作。建设项目试生产前，建设单位或总承包商要及时组织设计、施工、监理、生产等单位的工程技术人员开展“三查四定”，确保施工质量符合有关标准和设计要求,确认工艺危害分析报告中的改进措施和安全保障措施已经落实。
需要注意的是，在《导则》所附的《试生产管理安全风险隐患排查表》中，强调了企业或总承包商应编制总体试生产方案和专项试车方案。因为总体试生产方案是指导试生产工作的“纲”，是保证试生产顺利进行的指导性文件。总体试生产方案一般由建设单位负责编制，对于总承包项目、交钥匙工程可由总承包商编制。而且根据《国家安全监管总局关于印发<化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）>和<烟花爆竹生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）>的通知》（安监总管三〔2017〕121号），企业新建装置未制定试生产方案投料开车，将被判定为重大生产安全事故隐患。
而对于总体试车方案该如何制定，《化学工业建设项目试车规范》（HG 20231-2014）已有规定，主要包括建设项目工程概况；编制依据与原则；试车组织机构及职责分工；试车目的及应达到的标准；试车应具备的条件；试车程序；操作人员配备及培训；技术文件、规章制度和试车方案的准备；水、电、气、汽、原料、燃料和运输量等外部条件；总体试车计划时间表；试车物资供应计划；试车费用计划；试车的难点和对策；试车期间的环境保护措施；职业健康、安全和消防；事故应急响应和处理预案。
《导则》还要求企业在试生产投料前，对生产系统进行预处理、安全条件确认，即第4.7.3条的要求：“系统冲洗、吹扫、气密等工作的开展及验收；单机试车及联动试车工作的开展及验收；投料前安全条件检查确认。”对于这一条，企业也可参照“88号文”，严格落实系统吹扫冲洗、气密试验、单机试车、联动试车、投料等环节具体的安全管理要求。
此外，《试生产管理安全风险隐患排查表》最后一条还强调“项目安全设施‘三同时’管理符合相关法律规定要求”。此处的法律规定，即是《安全生产法》第二十八条：生产经营单位新建、改建、扩建工程项目的安全设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。安全设施投资应当纳入建设项目概算。
装置运行安全管理是企业被要求排查的14项内容之一，而相比原103号文，对开停车的安全管理要求是新增内容。
化工生产过程中，出现开停车的情况很多，除项目建成后的原始开车外，还有正常状态下的开停车、临时停车、紧急停车后的再开车以及大检修后的再开车等。由于实施开停车操作前，每一种情形对应的工况不同，公用工程的投用、物料的在线数量及分布情况不一，如有些设备存有物料、有些管线进行过检修、有些仪表进行过更换等，因此必须进行开停车前的安全检查确认。
根据美国化学品安全委员会（CSB）的统计，开车期间的过程安全事故约占总的过程安全事故的8%。如果考虑到开车阶段的时间占工厂运行时间的比例，在单位时间内，开车期间的事故率远远高于正常生产时的事故率，而且事故的后果往往非常严重！美国化学工程师协会工艺安全管理中心（CCPS）统计了发生在美国本土1976~1989年的过程安全事故, 对于连续化的工艺流程, 大约60%~75%的重大工艺安全事故不是发生在正常生产期间, 而是发生在开停车等非正常生产期间。
近些年国内发生的开停车事故也不少。就在今年3月25日，山东烟台招远金恒化工有限公司发生一起爆裂着火事故，造成1人死亡，4人受伤。该企业从2011年开始一直停产，在不具备开车条件的情况下，不顾监管指令，于3月24日擅自开始调试设备和投料生产，3月25日零时50分左右，四苯基锡工段发生爆裂，导致其北侧车间发生火灾。2017年7月26日，新疆宜化化工有限公司在对停产的造气车间进行复产期间发生燃爆事故，造成5人死亡、15人重伤、12人轻伤。事故的间接原因就是未按照《造气系统停车方案》，将停用的12号造气炉炉顶煤仓中的煤进行清理，造成留存的煤发生阴燃，在12号造气炉点火准备过程中也未检查12号造气炉炉顶煤仓中是否有留存的煤，为燃爆提供了点火源。还有2015年产生较大社会影响力的腾龙芳烃（漳州）有限公司“4·6”爆炸着火事故，也是因为二甲苯装置停产检修后开车时，加热炉区域物料泄漏达到爆炸极限，遇明火发生爆炸，并引燃装置西侧的607、608号重石脑油储罐和609、610号轻重整液储罐。
在吸取这些事故教训的基础上，《导则》进一步落实“88号文”的要求，对化工装置非原始开车条件下的开停车管理进行了规定。第4.8.3条规定企业要排查开停车安全管理情况，包括：开停车前安全条件的检查确认；开停车前开展安全风险辨识分析、开停车方案的制定、安全措施的编制及落实；开车过程中重要步骤的签字确认；停车过程中，设备和管线低点处的安全排放操作及吹扫处理后与其他系统切断、确认工作的执行。
开车前需要确认的条件包括：设备检维修作业是否完毕，开孔是否封闭，检修时施加的盲板、丝堵是否已经拆除或恢复；需要进行吹扫、清洗和气密的系统是否已完成相应工作；前期停车时采取的紧急处理措施是否已恢复原状；在线物料数量及分布，安全性是否已确认；水、电、气、汽运行是否正常；检修时摘除的联锁回路是否已恢复，并完成调试；电气系统现状是否已满足开车要求；应急装备是否已配备到位，消防系统是否已运行正常。
停车前需要确认的条件则包括：在线物料数量及分布，安全性是否已确认；停车期间排放的各种物料是否均已明确各自去向，排放口部位是否已确定；停车后需检修的设备设施是否已按要求采取腾空或隔离措施；停车后需要隔离的管道、设备是否已做好盲板隔离的准备；停车期间的应急装备是否已配备到位；停车物料处理过程中可能出现的风险是否已识别到位并采取管控措施。
导则系列解读之三
瞄准重大风险 实施特殊管控
突出重点管控，全力推动管控大风险、消除大隐患，是《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（以下简称《导则》）的一大特点。相比《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》（安监总管三〔2012〕103号），《导则》针对安全风险较大的危险化学品和危险工艺，专门编制了液化烃、液氯、液氨、硝酸铵、光气、氯乙烯、硝化工艺的特殊管控安全风险隐患排查表，对涉及这些危化品或工艺的要求在按专业排查的基础上，突出对这些物料、工艺的特殊管控要求与检查要点。
将以上内容列入特殊管控检查表，考量的因素主要有两方面。一方面是安全风险高。6种化学品均属于重点监管的危化品，具有自身风险性大、事故后果严重的特点，如果在生产、储存或使用过程中安全设施不健全、管理不到位，极易发生严重事故。硝化工艺作为重点监管的危险工艺中的一种，因反应放热量大，工艺失控造成的事故后果往往也较其他工艺严重。
另一方面是历史上事故较多。譬如，涉及液化烃的山东石大科技“7•16”爆炸事故、山东金誉石化“6•5”爆炸事故；涉及硝化反应或硝化物的山东滨源化学“8•31”爆炸事故、河北克尔化工“2•28”爆炸事故、江苏天嘉宜“3•21”爆炸事故；涉及光气或光化反应的安徽中升药业“4•18”中毒事故、美国西弗吉尼亚州杜邦工厂“1•23”中毒事故；涉及氯气的河北利兴特种橡胶“5•13”中毒事故、重庆天原化工“4•16”泄漏事故；涉及液氨的河南中鸿煤化“9•18”泄漏事故、吉林宝源丰禽业“6•3”爆炸事故；涉及到硝酸铵的陕西兴化“1•6”爆炸事故、湖北枝江市富升化工“2·19”燃爆事故；涉及氯乙烯的河北盛华“11•28”爆炸事故、内蒙古乌兰察布东兴化工“4•24”爆燃事故等。而且，事故暴露出了一些新情况、新问题，需要在以后的生产及监管中给予特别关注。
对上述危化品和硝化工艺的管理，国家制定了一系列法规要求。如对光气管理有《国家安全监管总局办公厅关于印发光气及光气化产品安全生产管理指南的通知》（安监总厅管三〔2014〕104号）、《光气及光气化产品生产安全规程》（GB 19041-2003）；对液氨、氯乙烯、液化烃的管理有《国家安全监管总局办公厅关于印发首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则》（安监总厅管三[2011]142号）；对液氯的管理有《氯气安全规程》（GB 11984-2008）、《液氯使用安全技术要求》（AQ 3014-2008）和《液氯钢瓶充装自动化控制系统技术要求》（AQ 3051-2015）等。特殊管控措施是在通用管控措施基础上的“补充条款”，绝大部分排查内容是检验企业对国家相关法规标准及当前安全发展要求的落实，部分排查依据未列出的，则是基于行业多年生产实践经验的积累及对历史事故教训的吸取。
整体来看，特殊管控排查表中有关液化烃的排查内容有17项，液氨7项，液氯25项，硝酸铵10项，光气11项，氯乙烯14项，硝化工艺8项，涉及储存、充装、管道设计等方面。特殊管控措施强调的几个要点需要特别关注。
1对硝化工艺的安全控制设施应严格按照规范要求配备，严格控制作业场所人员，设置防爆和泄爆设施。
从沧州大化TDI“5•11”爆炸事故，到内蒙古阿拉善盟立信化工“2•21”爆炸事故、江西九江之江化工“7•2”爆炸事故、山东滨源化学“8•31”爆炸事故，再到江苏聚鑫生物科技“12•9”爆炸事故……近些年，硝化领域可谓事故频发。而且，反应速度快、放热量大；反应物料燃爆危险性；硝化剂具有强腐蚀性、强氧化性，与油脂、有机化合物（尤其是不饱和有机化合物）接触能引起燃烧或爆炸；硝化产物、副产物具有爆炸危险性等的特点，让硝化工艺一旦发生事故，往往反应时间短，破坏威力大，极易造成群死群伤。
这几年国内发生的硝化事故还表明，很多企业对硝化工艺的安全风险不了解，从业人员素质也较低。根据山东滨源化学“8•31”爆炸事故调查报告，该公司在第三次投料试车紧急停车后，车间和工段负责人违反相关规定，强令操作人员卸开硝化再分离器物料排净管道法兰，打开了放净阀，向地面排放含有混二硝基苯的物料。这种对工艺危险性认识不足、强令冒险作业的行为，最终导致了事故的发生。江苏聚鑫生物科技“12•9”爆炸事故同样暴露了此类问题。
本着从问题出发、吸取事故教训的原则，为提高硝化工艺的安全性，降低事故危害，硝化工艺的特殊管控排查内容突出了以下几点要求，一是减人。排查表要求“硝化控制室应设置在远离硝化车间的安全地带，在采用远程DCS控制基础上、采用远程视频监管、在线检测、设备故障自诊断等技术措施，减少现场常驻操作人员数量和工作时间”“设置滴加物料管道视镜（设置远程视频监控）”，目的是通过提升自动化水平，减少现场作业人员数量和驻留时间，尽可能减少爆炸对人的伤害。
二是将危害尽量控制在一定范围。排查表要求“在发生事故会有相互影响的硝化釜与硝化釜、硝化物贮槽等设施之间，应增设应急自动隔断阀（隔离措施）”“硝化工艺设置的紧急排放收集系统，应有控制紧急排放物料安全收集存放的措施；根据工艺控制难易和物料危险性等特点，合理设置硝化系统的泄爆方式”“硝化车间应设置有效的防火防爆隔离措施，减少车间内不同工艺间的相互影响”，一旦发生事故，这些措施可以将危害最大可能控制在一定范围，避免发生次生事故，防止事故扩大化。
三是确保设施设备可用。硝化工艺对温度非常敏感，有时候仅仅是1℃的变化，就可能导致反应状态大不同，甚至失控，故检查表要求“应严格控制硝化反应温度上下限，禁止温度超限特别是超下限状态，避免物料累积、反应滞后引发的过程失控；硝化釜中设置双温度计，确保温度测量的可靠性”。
此外，与原103号文相比，《导则》提出了精细化工企业应按要求开展反应安全风险评估的要求。这对硝化企业来说更是刚性要求，必须给予足够重视。还要强调的一点是，从近几年的硝化工艺事故不难看出，即使是半自动工艺也很容易发生事故，更别说一些企业采用手动控制的工艺。所以，控制硝化反应风险的最根本方法是推动工艺进步，通过使用连续硝化工艺，从源头消除发生事故的可能性。
2对氯乙烯气柜增加了压力和柜位联锁的强制要求，并明确了必须设置高高或低低的三选二联锁动作；明确了氯乙烯气柜的进出口管道应设远程紧急切断阀等。氯乙烯是国家列入《危险化学品目录》的一种易燃易爆、有毒有害危化品。河北盛华“11•28”爆炸事故和内蒙古乌兰察布东兴化工“4•24”爆燃事故暴露出的氯乙烯气柜管理等相关问题，引起业界高度关注。根据事故报告，“11•28”事故的直接原因是氯乙烯气柜卡顿、倾斜，导致泄漏，压缩机入口压力降低，操作人员没有发现气柜卡顿，仍然按照常规操作方式调大压缩机回流，进入气柜的气量加大，氯乙烯冲破水封泄漏，向厂区外扩散，遇火源发生爆燃。东兴化工“4·24”也存在类似问题。
围绕氯乙烯气柜是否取消、如何管控等问题，业界专家曾反复开展深入讨论，并形成了一些意见建议。这些建议虽然尚未写入法规标准,但在氯乙烯特殊管控排查表中有了一定体现。
关于氯乙烯气柜，排查表明确了对“氯乙烯生产企业应制定氯乙烯精馏和废碱液系统的液体氯乙烯排放回收至气柜的管理制度和管控措施”“液体氯乙烯不应直接通入气柜”“氯乙烯气柜的进出口管道应设远程紧急切断阀”“氯乙烯单体储罐应设置注水设施”等内容的排查，而且要求“气柜增加压力和柜位检测”，且“气柜压力和柜位联锁应设置高高或低低的三选二联锁动作”。这些内容都是为了确保氯乙烯气柜的完好运行，以及事故状态下的应急措施能切实发挥作用，避免事故扩大。
为吸取“11•28”事故教训，避免氯乙烯在地势低洼处聚集，国务院安委办关于该事故的通报中曾提出，严格化工企业下水管网安全管理。各有关企业要对本企业现有下水管网进行认真排查和评估，严禁物料泄漏后或事故救援过程中带有化工物料的污水排出厂外；定期对下水管网内可燃、有毒气体进行监测等。这一点也列入了排查表的排查内容。
3液氯气瓶充装厂房、液氯重瓶库宜采用密闭结构，多点配备可移动式非金属软管吸风罩；半敞开式厂房必须在充装场所配备2个以上移动式真空吸收软管，并与事故氯吸收装置相连。
剧毒，吸入高浓度气体可致死，包装容器受热有爆炸的危险，这是《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》中对氯的特别警示内容。而且，液氯在常压下即气化成气体，密度比空气大，泄漏后容易沿地面到处扩散，给周围群众和排险人员带来严重威胁。重庆天原化工“4•16”泄漏事故就是典型的氯气泄漏事故，造成9人失踪或死亡，3人重伤，15万人被紧急疏散。救援过程中，储气罐的引爆甚至动用了坦克。
鉴于此，液氯特殊管控排查表中强化了防止泄漏氯气扩散、尽可能回收处理的要求，排查内容包括“液氯气瓶充装厂房、液氯重瓶库宜采用密闭结构，多点配备可移动式非金属软管吸风罩，软管半径覆盖密闭结构厂房、库房内的设备、管道和液氯重瓶堆放范围”“若采用半敞开式厂房，必须在充装场所配备二个以上移动式真空吸收软管，并与事故氯吸收装置相连”等。这些要求在《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第070号）以及《关于氯气安全设施和应急技术的补充指导意见》（中国氯碱工业协会〔2012〕协字第012号）中也有明确提出。
针对液氯泄漏的处置，排查表强调“液氯贮槽（罐）泄漏时禁止直接向罐体喷淋水”。这一点主要是因为液氯贮槽泄漏时，周围环境温度急剧下降，地面产生积冰等现象，使氯气泄漏速度减慢。如果此时启动碱喷淋，虽然可中和泄漏的氯气，但同时会使环境温度上升，加快氯气泄漏速度。不过，可以在厂房、罐区围堰外围设置雾状水喷淋装置，喷淋水中可以适当加烧碱溶液，最大限度洗消氯气对空气的污染。
4强调了涉及重大安全事故隐患内容的排查。
针对七方面内容的排查表强调了对液化烃、液氨、液氯充装应使用万向管道充装系统；液化烃、氯乙烯的球罐应采取防止泄漏的注水措施；氯气、光气管道禁止穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域等内容的排查。根据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准》（安监总管三【2017】121号），上述要求如果不能满足，将被判定为重大生产安全事故隐患。
导则系列解读之四
制定“保命条款” 明确安全高压线
《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》第6条是特殊条款。特殊条款的每一条都是从事故血的教训中总结而来，从某种意义上讲特殊条款就是“保命条款”，其作用是明确危化品安全生产的高压线，丝毫不能触碰，一旦违规就要受到严惩。
6.1 依据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》，企业存在重大隐患的，必须立即排除，排除前或排除过程中无法保证安全的，属地应急管理部门应依法责令暂时停产停业或者停止使用相关设施、设备。
重大隐患导致重特大事故的发生，给人民群众的生命财产造成了巨大损失。本条款规定对存在重大隐患、且排除前或排除过程中无法保证安全的企业，属地应急管理部门采取暂时停产停业或者停止使用相关设施、设备的举措。这是法律赋予应急管理部门的权力，是为了保障安全生产的有效措施。企业拒不执行指令，则构成违法行为。
《安全生产法》第六十二条规定“重大事故隐患排除前或者排除过程中无法保证安全的，应当责令从危险区域内撤出作业人员，责令暂时停产停业或者停止使用相关设施、设备；重大事故隐患排除后，经审查同意，方可恢复生产经营和使用。”第六十七条还规定“负有安全生产监督管理职责的部门依法对存在重大事故隐患的生产经营单位作出停产停业、停止施工、停止使用相关设施或者设备的决定，生产经营单位应当依法执行，及时消除事故隐患。生产经营单位拒不执行，有发生生产安全事故的现实危险的，在保证安全的前提下，经本部门主要负责人批准，负有安全生产监督管理职责的部门可以采取通知有关单位停止供电、停止供应民用爆炸物品等措施，强制生产经营单位履行决定。”
2017年，原国家安全监管总局下发的《国家安全监管总局关于印发<化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）>和<烟花爆竹生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）>的通知》（安监总管三〔2017〕121号）（以下简称“121号文”）中明确了当涉及20项情形时可判定为重大事故隐患，要求“各级安全监管部门要按照有关法律法规规定，将《判定标准》作为执法检查的重要依据，强化执法检查，建立健全重大生产安全事故隐患治理督办制度，督促生产经营单位及时消除重大生产安全事故隐患。”
特殊条款还规定了属地应急管理部门依法暂扣或吊销企业安全生产许可证的6种情形。
主要负责人、分管安全负责人和安全生产管理人员未依法取得安全合格证书。
根据“121号文”，这条属于重大生产安全事故隐患。人的因素是制约企业安全生产的最重要因素。企业的主要负责人和安全生产管理人员具备的安全意识、风险意识，以及危化品安全生产的基础知识和管理技能，是落实企业安全生产主体责任的前提。然而，近年来，部分危化品生产安全事故暴露出企业主要负责人及安全生产管理人员安全生产管理知识欠缺、安全生产意识不强、安全管理能力不足的问题仍然十分突出。应急管理部今年组织的明查暗访对一些化工企业进行了“应知应会”考试，不少企业主要负责人都不及格。
《安全生产法》第二十四条对此已有规定：“生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。危险物品的生产、经营、储存单位以及矿山、金属冶炼、建筑施工、道路运输单位的主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。”
《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》(国家安全监管总局令第41号）（以下简称41号令)也指出：“企业取得安全生产许可证后发现其不具备本办法规定的安全生产条件的，依法暂扣其安全生产许可证1个月以上6个月以下；暂扣期满仍不具备本办法规定的安全生产条件的，依法吊销其安全生产许可证。”而41号令规定的安全生产条件就包括：企业主要负责人、分管安全负责人和安全生产管理人员必须具备与其从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力，依法参加安全生产培训，并经考核合格，取得安全资格证书。
那对这些人员要考核哪些内容呢？《国家安全监管总局办公厅关于印发化工（危险化学品）企业主要负责人安全生产管理知识重点考核内容等的通知》（安监总厅宣教〔2017〕15号）列出了主要负责人需要考核的12大类内容，以及安全生产管理人员需要考核的20大类内容。
涉及危险化工工艺的特种作业人员未取得特种作业操作证、未取得高中或者相当于高中及以上学历。
特种作业人员无证上岗属于重大生产安全事故隐患，也是近年多起事故暴露出来的问题。如2017年江苏连云港聚鑫生物“12·9”重大爆炸事故，事故车间的特种作业人员未持证上岗。
《安全生产法》第二十七条规定：“生产经营单位的特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的安全作业培训，取得相应资格，方可上岗作业。”
《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》(国家安全监管总局令第30号）还特别强调，危化品特种作业人员还应当具备高中或者相当于高中及以上文化程度。2017年江西九江之江化工“7•2”事故、2018年宜宾恒达科技有限公司“7•12”重大爆炸着火事故，涉事企业的特种作业人员多数为初中学历，不符合有关法律法规明确规定的应具备高中及以上学历的要求。
在役化工装置未经具有资质的单位设计且未通过安全设计诊断。
这条也属于重大生产安全事故隐患。企业的化工装置如果未经正规设计或者未经具备相应资质的设计单位进行设计，导致规划、布局、工艺、设备、自动化控制等不能满足安全要求，将会产生大风险。同样是2017年江苏连云港聚鑫生物“12•9”重大爆炸事故，事故的间接原因就是企业间二氯苯生产工艺没有正规技术来源，也没有委托专业机构进行工艺计算和施工图设计，总平面布置、设备选型和安装、管线走向等全凭企业人员经验决定。2014年江苏如皋双马化工“4·16”爆炸事故，发生事故的造粒车间未执行基本建设程序，厂房为企业自行设计、安装，车间主要设备也是企业自行设计、制造、安装，未经正规设计、正规施工和安装。因此，这条要求关注于本质安全，从源头上把好安全入口关，保障企业安全生产。
41号令中要求：新建、改建、扩建建设项目经具备国家规定资质的单位设计、制造和施工建设；涉及危险化工工艺、重点监管危险化学品的装置，由具有综合甲级资质或者化工石化专业甲级设计资质的化工石化设计单位设计。
《关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知》（安监总管三〔2012〕87号）要求，2013年底前完成所有未经正规设计的在役装置安全设计诊断工作。危化品企业要聘请有相应设计资质的设计单位，对未经过正规设计的在役装置进行安全设计诊断，对装置布局、工艺技术及流程、主要设备和管道、自动控制、公用工程等进行设计复核，全面查找并整改装置设计存在的问题，消除安全隐患；并要求危险化学品新建项目必须由具备相应资质和相关设计经验的设计单位负责设计。
《国家安全监管总局关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三〔2013〕76号）则对设计单位的资质提出了要求，即涉及重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品和危险化学品重大危险源的大型建设项目,其设计单位资质应为工程设计综合资质或相应工程设计化工石化医药、石油天然气（海洋石油）行业、专业资质甲级。
外部安全防护距离不符合国家标准要求、存在重大外溢风险。
外部安全防护距离既不是防火间距，也不是卫生防护距离，是作为缓冲距离，防止危化品生产装置、储存设施在发生火灾、爆炸、毒气泄漏事故时造成企业界区外部的重大人员伤亡和财产损失，应在危化品品种、数量、个人和社会可接受风险标准的基础上科学界定。如果企业的外部安全防护距离不符合要求，容易造成严重的社会风险。
2009年发生的河南洛染“7•15”爆炸事故，事故企业与周边居民区安全距离严重不足，事故造成8人死亡、8人重伤，周边108名居民被爆炸冲击波震碎的玻璃划伤。更为严重的是2019年的江苏响水天嘉宜化工“3•21”爆炸事故、2018年河北盛华化工“11•28”重大爆燃事故都存在外部防护距离不能满足要求的问题，造成严重的社会危害。
在41号令中，企业申请安全生产许可证的首要条件，便是外部安全防护距离要符合有关法律、法规、规章和国家标准或者行业标准的规定。已取证企业如果不满足这一条件，将被暂扣或者吊销安全生产许可证。因此，危化品企业应该根据《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》（GB36894-2018）、《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》（GB/T 37243-2019）、《危险化学品经营企业安全技术基本要求》（GB 18265-2019）等相关标准来确定外部安全防护距离，判定风险是否可接受。
涉及“两重点一重大”装置或储存设施的自动化控制设施不符合《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第 40 号）等国家要求。
危化品自动化控制系统建设及改造是危化品企业提升本质安全水平的一项重要举措，通过分析危化品装置尤其是涉及“两重点一重大”装置或储存设施的安全隐患，实施自动化改造，不仅能够有效提升企业的安全生产水平，还能减少生产安全事故中的人员伤亡。
2018年7月12日，四川宜宾恒达科技公司爆炸事故共造成19人死亡，事故装置无自动化控制系统、安全仪表系统、可燃和有毒气体泄漏报警系统等安全设施，生产设备、管道仅有现场压力表及双金属温度计，工艺控制参数主要依靠人工识别，生产操作仅靠人工操作，现场作业人员较多，是造成重大人员伤亡的重要原因。2017年江苏连云港聚鑫生物“12•9”重大爆炸事故的间接原因，也是因为该企业间二氯苯生产装置保温釜压料、反应釜进料、精制单元均没有实现自动控制，仍采用人工操作。2017年浙江台州华邦医药 “1•3”较大事故，虽设置了自动化控制系统却未投用，现场仍为人工操作。2017年江西九江之江化工 “7•2”较大事故，反应釜的安全联锁被违规摘除。
国家对“两重点”装置或储存设施自动化控制的要求，在此前发布的相关规章制度中已有体现。原国家安监总局在2009年和2013年两批公布重点监管的危险化工工艺目录的通知中就要求：化工企业要对照本企业采用的危险化工工艺及其特点，确定重点监控的工艺参数，装备和完善自动控制系统。原国家安监总局在公布重点监管的危险化学品名录时，也要求生产、储存、使用重点监管的危化品的企业应装备功能完善的自动化控制系统。而且，41号令中“涉及危险化工工艺、重点监管危险化学品的装置装设自动化控制系统”这一条，也涵盖了对“两重点”装置的自动化控制要求。《关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知》（安监总管三〔2012〕87号）明确要求，要全面完成涉及重点监管危险化工工艺的化工装置、涉及重点监管危险化学品的生产储存装置和危险化学品重大危险源的自动化控制系统改造，使本质安全水平得到明显提升。
对于重大危险源的自动化控制要求，41号令指出：对已确定为重大危险源的生产和储存设施，应当执行《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第 40 号）。而40号令则明确：“重大危险源的化工生产装置装备满足安全生产要求的自动化控制系统；一级或者二级重大危险源，装备紧急停车系统。”需要注意的是，《导则》强调了对重大危险源储存设施的自动化控制要求。
化工装置、危险化学品设施“带病”运行。
化工生产工艺复杂，条件苛刻，物料大多易燃易爆、有毒有害，加之高温、高压、低温等操作条件均对设备状况提出了严格的要求，日常生产中工艺波动、违规操作、使用不当、维护维修不到位等均可造成工艺运行异常或设备失效，引发物料泄漏而导致事故发生。
应急管理部办公厅《关于河南省三门峡市河南煤气集团义马气化厂“7·19”重大爆炸事故的通报》（应急厅函〔2019〕447号）要求，各有关企业要认真吸取事故教训，充分认识化工生产装置带病运行存在的巨大安全风险，正确处理效益与安全的关系，树立 “隐患就是事故”的观念，确保发现隐患第一时间消除，坚决杜绝装置设备带病运行。地方各级应急管理部门要严格执法检查，发现存在装置设备带病运行等重大隐患的要责令立即处置，依法进行处罚，该停产的停产。
但企业在进行隐患排查时，可能会不太确定装置设施“病”到何种程度就需要治。根据8月22日应急管理部“两个导则”视频宣贯会上的解读，结合近几年的相关事故案例，建议重点关注以下四种情形。
一是易燃易爆、有毒有害、助燃物料出现了严重泄漏。2013年发生的山东滨州博兴县诚力供气有限公司“10•8”重大爆炸事故就属于此种情况。在发现气柜密封油质量下降、油位下降、一氧化碳检测报警仪频繁报警等重大隐患以及接到职工多次报告时，企业负责人不重视、也没有采取有效的安全措施。特别是事发当天，在气柜密封油出现零液位、检测报警仪满量程报警、煤气大量泄漏的情况下，企业负责人仍未采取果断措施、紧急停车、排除隐患，一直安排将气柜低柜位运行、带“病”运转，直至事故发生。刚发生不久的河南义马气化厂“7·19”重大爆炸事故则是因为该厂空气分离装置发生氧泄漏后未及时消除隐患，持续带“病”运行造成的。
二是设备存在缺陷，尤其是承压设备，长时间处于异常状态。2017年发生的新疆宜化“2•12”较大电石炉喷料灼烫事故便与此有关。该企业隐患治理未按要求落实，对长期存在的事故隐患视而不见，电石炉带“病”运行，炉内长期存在漏水的事故隐患，从未及时维修保养，成为引发事故的间接原因之一。2015年发生的鄂尔多斯九鼎化工有限责任公司“6•28”压力容器爆炸较大事故，直接原因就是因为企业的三气换热器从投入运行到爆炸前，脱硫气入口联箱两侧人字焊缝处四次出现裂纹泄漏，设备存在明显质量问题，进而引发低应力脆断导致脱硫气瞬间爆出，又因脱硫气中氢气含量较高，爆出瞬间引起氢气爆炸着火。还有2012年发生的江西海晨鸿华化工有限公司“5•16”较大爆炸事故，企业的3#釜加注三氯化磷的玻璃管道损坏、5个釜共用的磁力泵损坏，均未及时更换，导致3#釜不能正常反应，在带料的情况下长时间搁置，直接导致异常工况的形成，而企业技术与管理人员均未到现场进行处理，操作人员盲目维持生产，导致事故发生。
三是安全设施或自动化控制系统处于长期故障。安全设施与自动化控制系统是确保装置安全运行的保障。《安全生产法》第二十八条规定：生产经营单位新建、改建、扩建工程项目的安全设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。同时还规定：用于生产、储存、装卸危险物品的建设项目，应当按照国家有关规定进行安全评价，安全设施设计应当按照国家有关规定报经有关部门审查，施工单位必须按照批准的安全设施设计施工，建设项目竣工投入生产或者使用前，应当由建设单位负责组织对安全设施进行验收，验收合格后，方可投入生产和使用。2012年河北克尔化工“2•28”重大爆炸事故，事故间接原因之一就有在反应釜温度计损坏无法正常使用时，不是研究制定相应的防范措施，而是擅自将其拆除，造成反应釜物料温度无法即时监控。2014年发生的吉林通化化工“1•18”爆炸事故，企业对长期存在的安全隐患未进行彻底整改，1995年企业改造时将净醇塔液位计安装在塔底部出液管线上，造成去精醇阀门打开时，无法正确显示净醇塔液位，造成补液、排液时液位都不准确，且自动控制阀自设备运行使用后一直未投入使用，无法实现液位与阀门的联锁控制和液位报警。
四是工艺运行长期处于异常工况，工艺报警长期未处置。《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）在对异常工况的管理要求中，规定了企业要采用在线安全监控、自动检测或人工分析等手段，及时判断发生异常工况的根源，评估可能产生的后果，制定安全处置方案，避免因处理不当造成事故。如不能及时发现工艺报警，或发现工艺报警但未及时处理、未分析报警的原因，则有可能引发事故发生。2014年山东滨化滨阳燃化有限公司发生的“1•1”中毒事故，由于加制氢车间稳定塔出现异常和停止使用后，进入2#、5#罐的石脑油硫含量出现异常偏高，公司负责人、生产管理部门、相关车间均未按规定提升管理防护等级，未采取任何防范措施，没有制定预案，没有书面通知相关岗位管理及操作人员，当在中间原料罐区切罐作业过程中发生石脑油泄漏时，造成4人死亡硫化氢中毒死亡。
因此，企业要充分认识化工生产装置带“病”运行存在的巨大安全风险，加强化工过程安全全要素管理，加强工艺报警管理，加强对异常工况的监控与处置，建立并实施设备完整性管理体系，提高工艺以及设备运行的安全性、可靠性和完好性，从而避免危化品泄漏、中毒、火灾、爆炸等生产安全事故的发生。
来源：中国化学品安全协会
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