计划外投料？子键预留需求如何处理？

很几个项目在生产上物料消耗都有采取“计划外投料”的方案，顺便也做下过去的一点记录。

“计划外投料”原理及在SAP系统操作上均是比较简单的，其本意是在“计划内投料”上提供一种灵活的、查漏补缺的投料方式。“计划内”，说明在生产开始前就有计划这回生产应该消耗多少原材料，而这个信息，我们知道就是来源于生产上的一个非常重要的主数据 – BOM物料清单。所以，在“计划”过程，首先要确定这回生产使用的是哪套BOM，以及使用哪套生产工艺来匹配该套BOM，这也就是我们常说的“生产版本”，在SAPAPO系统中也就是PDS。

当“计划”过程完毕后，“生产执行”开始，在这个过程中，原材料的物料消耗，一般而言，主要采用2种方式：投料，反冲。

“反冲”或“自动反冲”，从名词上可以看到，其代表着生产上的实际耗用并不需要一次“显性的“原材料投料，而是当生产在执行某种操作，例如生产过点时，将应该消耗的原材料由系统自动核销、耗用或者扣减到生产上去，比如在整车行业，当整车生产执行MES系统告知SAP这台车已经下了焊装车间，那么整个焊装车间的原材料耗用就自动被系统所记账。

与此相比较，”投料“，则是需要额外人工的方式将这次生产上实际消耗的物料投入到生产，例如比较极端的例子是，事先的BOM只是一种生产建议或者范围值，比如以前在CPG行业里看到的配方浓度差异导致理论值与实际值间的差异。

所以，从业务上来看，“反冲“很适合生产模式固定，大批量重复制造的模式；而”投料“则较适合生产模式多变，典型的离散制造的模式。但是，需要说明的是，”投料“并不是都是指”实际与计划有差异时才使用“，很多时候或者很多项目，例如离散制造，我们的”投料“还是会”原封不动“地根据生产订单根据BOM使用移动类型261进行原材料消耗，在这种场景下，其实是代表着”投料“需要一步真实的”业务操作“发生，比如原材料仓库的数量不能自动被生产上扣减，这是属于不同部门的管理范畴（所以有些企业仓管就采用生产提供”拣配单“；有些企业再配合使用”线边仓“等等不同的管理模式）；

另外，从真实的业务发生以及IT系统层面上来看，”反冲“与”投料“是经常同时结合着使用来满足不同的业务需求，例如，对于一些制造业务，我们首先会在预先的BOM中使用”反冲“的模式将原材料进行标准消耗，但生产过程中的零星扣料、或者对标准的补充，我们会再采取”投料“的方式进行，这也就是常说的”生产补投料“。

再回到“计划外投料“。

从操作上来看，“计划内投料“，一般指的是”针对生产订单本身的预留“所做的投料，而”计划外投料“是指”仅仅针对生产订单的投料“也就是”没有预留计划的投料“。从系统层面上来看，2者最终都是投入到了”生产订单“，成本也都会归集到该订单中去（当然”Plan“与”Actual“有所不同）。一般情况下，”计划内投料“完成后，”子键的预留需求“也就会自动被消减；而”计划外投料“并不会自动去核减”预留“，所以，使用”计划外投料“会导致”计划内的预留“一直留存在系统中。当然，这也是”计划外“的本质。

但是，有些场景，我们的确是需要“计划外“去核减”计划内““。比如，我们试想，就像上面举例说的，BOM只是一个生产上参考清单，实际的生产耗用需用按实际的投料清单进行消耗，那么也就是说，原先的“计划内预留”其实需要在投料发生后被消减掉，否则需求一直留在系统中可能导致原材料的物料需求计划MRP运行错误（当然在此场景下，MRP很多时候也只是一个参考了），以及带来很多报表等的错误。

比如，在SAP中如果看Component的COOIS报表：

• Highlight出来的那4条，就属于计划外投料，但是发生了261投料后，“撤回数量”（这是翻译的问题，其代表着withdrawquantity，表示抵消了多少计划内的预留）却都无值；

• 而正常的Confirmation产生的反冲261或者按生产订单或预留的261，均会核减掉预留需求，即撤回数量有值；

更进一步看生产订单：

• 订单BOM组件“提取数量”不会更新

及货物移动情况：

•    这是计划外发货
  

那针对我们举的例子，如何满足业务需求呢？

就需要在我们计划外投料时做“增强”将“预留”考虑进去。而且此时可以“超量报工”以核销计划内预留。技术上，较简单，如果是通过报工做的计划外投料，即只需要在报工时将预留号传入报工即可。

经过增强型处理的“计划外投料”，也就是说最终我们要达到如下：

生产订单：

COOIS组件：

可以看出：

• 计划是投入4个；但实际投入了11；

• 同时该组件预留需求被清掉；

以上都是传统的生产，例如自制件。那再延伸一下，对于整车呢？

因为整车，如果使用IS Auto，首先它是重复制造模式；然后，在原材料消耗，技术上我们可以提供2种方式的投料：

·        标准IS auto的过点反冲

·        手工投料（技术上是模拟整车的反冲，如PPC1）

同时，整车的原材料需求来源于RPM，如下：

经过验证：

• 对于整车下的零件，无论其是标准的过点反冲，还是手工投料如LES提报的物料消耗清单，因为都是走的PPC1；
•  所以当PPCGO后，都可以减少其需求。
• 不像自制件即PP，还需要关联到其预留才能通过confirmation来减少其需求；

最后一个问题是，如果一直不投料，那这些预留的需求什么时候会被消掉呢？是否一定要等到订单关闭或确认完毕呢？
对于整车，稍微一点特殊，其是当该原材料的车间执行了最终的BP，即backflush point。例如焊装车间下的BOM子键，是当整车过点“下焊装”完成后，所有的子键需求被自动核销，即在APO订单元素中无法再看到子键需求、POM1订单中看到BOM子键“领料”数量已有值（哪怕此时并没有真实的反冲或投料该子键）。

以上聊表记录。