仓库5S管理
5S管理的三大工具：标准管理、目视管理和看板管理
所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。
一、仓库5S管理，无水平
二、仓库5S管理初级水平
三、仓库5S管理中级水平
四、电商发货区5S管理无水平VS初级水平
五、下是分享亚马逊的仓库5S管理图集
上图是亚马逊仓库鸟瞰图，仓库5S管理很好，地面的定置区域，转运车的定置区域管理，货架的统一以及通道没被堵。
乐老师提示：仓库如果通道规划不合理的话，有很多死路，造成效率低，来回搬运浪费
看上图，每个货物都有他的区域，在黄线内，黄线旁边第上还有白色的东西，对这个是标识卡。让人人都知道这个区域放什么。
看上图这仓库，定置，5S管理搞的比较好吧。不是一般的企业只搞卫生吧？这样的仓库你只搞卫生，不搞整理，定置，定位，定品，定型号，编码，区域等等等管理，你去发货。找都找不到。
上图除了拿取物品区域，还有高架库，看到没有。
注意每个货架上的标识牌，从行走的方位看，一目了然。很多酒店房间的标示牌就很坑爹；
有次乐老师出差给某企业培训5S管理课程，坐完电梯出来，有个走廊很长，刚好我在走廊中间，往左边看，往右边看，在看下我的房卡，他妈的，不知道我的位置是在左边，还是右边。边走边看。结果又倒回来。
5S管理标识不是贴了就可以，标识是贴给客人看的，要考虑客人从什么位置出来，出来的方向是否能一目了然看清标识。这样5S管理标识起到的作业才非常大。
看上图这个朋友拿取货物，如果你仅仅做5S管理，只是做卫生的话，不把每层货架做好标识清楚的话，让朋友拿不到该拿的物品， 我估计朋友肯定要打你。肯定要对你做的5S管理反感。不是5S管理不好，是你压根就不会，道听途说的，还天天说我们搞到10s了，狗屁一堆。
上图这个现场，做仓库，pmc的人特别有感触。pmc在做物料排查的时候，半成品，配件，包材，辅料没有5s管理的话，你的交货期肯定会长。因为排查物料要耗时。经常找来找去。而且数据不精准。
定区域，定层，定位，定品，真的很重要
同样，通道规划也很重要，不要被堵了通道。切记。大型仓库，特别是电商仓库。
上面是亚马逊仓库自动化输送。节约了很多人工成本。效率提高。直接扫二维码，时时计算数据。不用手工填写。防止出错。
同样的上图，好好看。
看亚马逊的推车，都有编号。有什么好处？自己去想。不懂加乐老师微信交流。
看上图，再次说下，仓库的通道很重要。
看上图乐老师打的红框，地面定品。一目了然。不用问任何人。新员工快速进入工作状态，该放哪里，放哪里。
上图就不多说了。自己看。
上图就不多说了。自己看。
上图是人性化的简易楼梯，非常方便。美女，小心点，别摔下来。不怕，乐老师会抱着你。
仓库5S管理，通道非常重要，一点不要堵路了。堵路=需要搬运=影响效率
每个货物中间都有隔板隔开，防止混淆。
PS：美女，看啥呢。乐老师只不过给你拍照片而已啦。对你没兴趣，找乐老师请百度乐老师。
自动化的分拣流水线。看现场的定置管理，很到位。所有的框，都有自己的位置。而不是随便乱扔，乱摆。乱摆的后果=需要寻找=浪费时间=企业付费给员工去寻找
规范5S管理很有必要
小到一个维修间的工具车，如果没做好的话，调机台的时候找工具=浪费时间=产量降低=收入低
中到一个备件库房的备品管理，停机找不到备品或者找了10-20分钟=浪费时间=产量降低=收入低
大到整个物料管理失控，总装老是胳膊少腿，产品装不完全，直接导致交货期延长，客户投诉，严重，取消订单。隐形的损失还有，员工等待的浪费。等物料找齐全了，又要加班总装=加班费的成本增加。
太多了。
方便简易的楼梯
工作区域都规范清楚了。一个萝卜一个坑。
分拣系统。
六、下面乐老师分享亚马逊，顺丰，屈臣氏的仓库物流自动分拣系统。
https://v.qq.com/txp/iframe/player.html?vid=x13046ci46u&width=500&height=375&auto=0
亚马逊自动分拣系统
https://v.qq.com/txp/iframe/player.html?vid=j1304sp3v4v&width=500&height=375&auto=0
屈臣氏仓库自动分拣
https://v.qq.com/txp/iframe/player.html?vid=p1304mohfjx&width=500&height=375&auto=0
顺丰仓库自动分拣
怎样推进5S现场管理？
日本的工厂向以整齐、清洁闻名于世，这都得感谢所谓5S的管理技巧，可以用来培养现场工人的良好工作习惯，5S运动背后所蕴含的理念是：整齐、清洁与纪律化的工作现场乃是制造高品质产品、杜绝量费，以及维持高生产能力的必要条件。 5S代表五个日本单字：SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（标准）、以及SHITSUKE（教养），以下就是按步推行5S运动的简介。
推行中的5S
在推行5S运动前，第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证，将来推行5S运动后，在拍照比较，可以立即看出推行的成效。
整理环境（Clear up the area）。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然后指派第三者（通常为管理部门）着手上标签。
整理储藏所（Organize storage places）。环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：何地（Where）、何物（What）、以及多少数量（How Many），标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。
全面清扫（Consolidate clearing procedure）。厂区清扫涵盖三大范围：仓储区、设备与环境。应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内，可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每天清扫五分钟的习惯，五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人的。
把整洁的工作现场当作一项标准来追求（Standardize a spotless workplace）。只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有（No）的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。在达成这一标准前，应派人定期检查评分。、
执行视觉管制（Implement visual control）。有批评才有进步，5S运动也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根5S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。
5S的成效
现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是5S运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化，把5S变成工厂的习惯。
管制存货水平（Control sock levels），在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简单：利用红色（红线或标签）表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货。
容易取用，容易归位（Make it easy to use and return things）。各种夹具、工具与备品放置之位置，应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。
随时清理与清点（Always clean and check）在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，零错误，以及零中断，每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域，指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序，并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。
维持整洁的工作现场（Maintain a spotless workplace）前面提到的三个整理重点--何地、何物、以及多少数量--是否都已做到？是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品？假如现场有不需要的物品，由谁来负责搬运？所有的工具是否已经归还原位？如有肮脏是否立即清扫？员工每天清扫是否已经习惯？应该排人定期及不定期检查。
全公司维持相同的水平（Maintain standards throughout the company）教养应该着手于严格的要求，各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓"预防胜于治疗"，现场的事故防患于未然。工人缺乏教养，主管应该职责的是领班、组长，而不是工人。领班、组长应负责教导工人，并创造活泼明朗的工作环境。
预防性的5S
当5S经过潜移默化，逐渐根栖于你的工厂，你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列，为了达成此一目标，还要加倍努力才行。去处不需要的物品（Avoid unnecessary items）如果不需要的物品在你清理时一再出现，请赶快找出一再出现的原因。与其事后处理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。
避免杂乱（Avoid disorganization）关于工具的使用，可能你的工人已经知道用毕归位，并加以整理，但现场还是相当杂乱，为了能解决问题，不能只知道杂乱的现象，却不知道杂乱的原因。可能原因如下：储藏所并非固定，或未明显的标志放置位置；工人教养或训练不足；堆放之物品超过正常需要量。
清扫后不再肮脏（Cleaning without getting dirty again）肮脏在被注意到以前，往往已经在工厂散布开来，散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎（如堆高机）等。除非消除脏乱之源，否则清不胜清，扫不胜嫂，脏乱永远存在。想要清扫后不再肮脏，就必须找出原因，对症下药，更应该避免工作本身制造肮脏（例如加油时油洒落地面，或是运货卡车经过，轮胎将大量污泥带进工厂）。
预防环境退化（Prevent degradation of the environment）整齐与清洁是效率的表征，一个肮脏的工厂要谈品质和效率，无异于缘木求鱼。为了防止环境之退化，我们不但要推行5S，还要推行预防性的5S，亦即预防性的清理、整顿与清扫。你应该十分清楚自己工厂的缺失，掌握5S的要点，致力改进，提高标准，这样你已经朝向5S模范工厂迈进中。
有计划的训练（Systematize training）应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。建设性批评虽然有效，不过一旦灾害发生，仍然于事无补。只要不断加强员工教育训练，人为地意外或灾害必可减少。
一家公司在一年中，至少应该拨出几个月来推行5S运动，活动内容包括：5S研讨会、5S竞赛等。公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视5S成效。
另一有效的办法是辑印5S简讯，供员工阅读，这是教育现场工人的有效方法，此外，也可以在晨间上班前，或在晚间下班后安排五分钟的简短会议，检讨5S的成效。
一旦5S在你的工厂里已经根深蒂固、潜移默化，你的工厂就已经登列世界一流工厂的行列。
来源：乐老师精益5Ｓ管理
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