20秒内制造出复杂的碳纤维复合材料汽车结构件
来源：复合材料体验馆
Cannon Tipos公司和Coriolis 复合材料公司联合开发了一种制造工艺，可以从接近净形的干预制件中制造出复杂的碳纤维增强复合材料（CFRP）部件作为半成品。该工艺的关键组成部分是高压树脂传递模塑（HPRTM）工艺和Coriolis的自动纤维定位（AFP）。该合作产生的组件目前正在进行适合批量生产的测试。该工艺实现了20秒的生产循环节拍时间，并显示出符合要求的机械性能，但重量最多减轻了80%。
Coriolis复合材料公司开发了一种特殊的工艺，用于生产复合材料部件的干式功能化预制件，用于几个行业的结构局部加固，主要是航空航天和汽车行业。该公司生产的自动纤维放置（AFP）设备允许连续纤维或短纤维以不同的方向放置，甚至是复杂的几何表面，同时最大限度地减少材料浪费。
Cannon Tipos的技术和研发经理Andrea Castelnovo表示："只有在过去的十年里，才出现了先进的、具有成本效益的预制件技术，以取代在HPRTM模具中对多个预制件进行手工和劳动密集型调整的做法。科里奥利斯的AFP工艺生产的近净形干式预制件，我们的镜面抛光模具，以及我们的高压混合和点胶机，共同帮助实现了复杂结构的白车身部件的概念，只用一个预制件就能快速、轻松地制造出高生产率和可持续的成本效率。"
干式AFP二维预制件由单向（UD）取向碳纤维的优化纤维薄片组成，每层纤维重量为280克/平方米，纤维体积分数为55%。一种特殊的粘结剂技术被用于注射快速固化的兼容环氧树脂系统。改进预制件的可塑性、纤维浸渍和可修剪性（使用三维水刀工艺），以实现接近净成形的几何形状，可将总体废品率降低达50%。
Cannon Tipos钢制模具的设计压力最高可达120巴。最小化的微孔确保了树脂与固化剂在恒定温度下的最佳反应，最大偏差为2℃。此外，在注射阶段有最小的背压，真空时间应最大化，以避免冲刷损失和气泡的产生。由于高度抛光的腔体与Coriolis的预制件技术相结合，部件的表面质量特别好。