这一次，赛力斯走得比特斯拉更远
UT OF COMMON
/不写平庸的故事/
2016年是中国新能源车发展的分水岭。
那一年财政部等四部委联合发布了新能源补贴退坡政策，根据政策2017-2018年，除燃料电池车外其余车型补助标准在2016年基础上下降20%，2019-2020年补助标准在2016年基础上再下降40%。国产自主品牌新能源车品牌迎来真正意义上的挑战。
当时业界普遍认为，“补贴大幅度下降后，新能源车的竞争逐步市场化，拼的就是技术和产品。
而根据《中国新能源汽车产业发展报告（2017）》，当时我国新能源汽车产业在基础竞争力、成本、基础设施完善程度、关键技术水平等方面，相比国外主要汽车工业发达国家仍存在一定的差距。
某种程度上，新能源车的竞争就是制造能力的比拼，狭路相逢勇者胜。2016年，赛力斯汽车加大资金投入，准备打造以数字化、智能化为核心驱动，结合大数据、物联网等新技术，运用数字孪生技术搭建赛力斯汽车智慧工厂，积极研发新能源汽车。
2019年，赛力斯汽车首座智慧工厂投产，彼时重庆汽车产业尚未走出转型阵痛期，赛力斯的智造革新无疑是给产业升级“打样”。
2021年，赛力斯联合华为开始生产AITO问界汽车，诞生了爆款级车型。目前赛力斯在重庆已经布局三座智慧工厂，以领先智造实力为AITO问界系列产品赋能。
经过 7 年大规模投入和潜心研发，赛力斯汽车智慧工厂已经拥有超大型 9000吨级一体化压铸机、三座工厂5000+机器人，是国内最高自动化程度的智慧工厂。近日，赛力斯汽车发布11月产销快报，销量同比增长145.92%，创下历史新高，大定突破10万大关的 AITO问界新M7交付新车15242辆，实现“垂直上量”。为尽快将新车交付到用户手中，赛力斯汽车智慧工厂正通过高效运转，智能协同，持续提升产能。
汽车产业约每四十年出现一次生产制造革命。从流水线生产到精益生产，再到平台化模块化生产，每一次汽车生产革命的领导者，都将在之后的市场竞争中占据明显优势。
01
换道超车
传统燃油车时代，车身制造主要由冲压、焊装、涂装以及总装四大工艺组成。大型外覆盖件如侧围、发动机盖、翼子板、门外板等，用冲压机对钢板施加压力，在模具中成型。冲压好的车身板件通过焊接接合在一起，形成白车身总成。
从福特的流水线时代起，车身大抵就按这种方式生产。这种方式生产出的白车身由 300-500个零部件构成，焊接点位高达 4000-6000 个，车身重、灵活度低、成本高、效率低、零件强度低。
也曾经有车企试图采用铝合金制造车身，相比钢材，用铝合金制造可使白车身降重约1/3，铝合金比钢更能吸收碰撞能，大约是钢的 2 倍，能够有效提高汽车的碰撞安全性。
但是铝合金车身的制造工艺复杂度远超钢制车身，因为铝金属导热系数大，易造成焊缝性能下降、合金表面氧化层污染电极等问题，热膨胀系数高也易导致零件变形大。传统焊接工艺无法满足铝合金车身连接要求，要么发展先进焊接技术，包括摩擦搅拌焊以及激光焊，要么发展新型连接技术包括冲铆技术、螺栓自拧紧技术和胶接技术，但采用新型焊接和连接技术的方案，不但工艺难度高还会增加制造成本。
大胆尝试轻量化铝合金的大众集团，也只是在非承重部位使用铝合金材料。
进入新能源车时代后，新能源汽车自重大，相比同级燃油车，纯电动车型重量约+19~32%，插混车型约 +12~18%。据国际铝业协会的相关数据，对于电动车，重量与耗电量呈正相关关系，纯电动汽车整车重量若降低10kg，续驶里程则可增加2.5km。
所以为了提升能源效率、提升续航里程，取得竞争优势，新能源汽车就必须用新材料、新技术做到轻量化，同时还要保证汽车的强度和安全性能。
2015 年，特斯拉开始布局新型铝合金材料，专门挖来苹果合金专家查尔斯·柯·伊曼研发免热处理铝合金，免热铝合金材料可以适应大尺寸、薄壁、复杂结构的零件要求，同时具有高强度和高韧性，是一体化压铸最佳的材料选择。一体化压铸是指采用特大吨位压铸机，将多个单独、分散的零部件高度集成，压铸一次成型为几个大型铝铸件，从而替代多个零部件先冲压再焊接或铆接组合的方式。
2017年，特斯拉面临产能困境，加速引进一体化压铸技术。2020年，特斯拉在电池发布日上宣布ModelY将采用一体式压铸后地板总成，该技术减少了79个部件，使重量降低了30%，制造成本下降了40%，制造时间从传统的1-2小时大幅缩短至3-5分钟。特斯拉采用的 6000吨级一体式压铸机由力劲科技的全资子公司意德拉提供。
和特斯拉引进一体化压铸技术差不多时间，赛力斯汽车也在研究相关技术，包括铝合金的原材料、一体化铸铝的力学性能、成型工艺、连接工艺等等。但比特斯拉走得更远的是，赛力斯与供应商合作伙伴一起来共同研发，深入协作、共同投入，一起推动更大吨位的一体化铸铝技术的产业化落地。
更大吨位的一体压铸机能压铸更高性能的铝合金，制造更大尺寸、更复杂的车身体。目前特斯拉生产Model Y车身件的一体压铸机是6000吨级别的，超大型 9000吨级别压铸机只被用在 Cybertruck车身生产上。
今年年初，赛力斯与力劲科技联手打造的全球最先进超大型 9000吨级智能一体压铸机正式投产，9000吨级一体化压铸工艺也成为赛力斯汽车智能制造的核心技术之一，能有效实现高效生产、轻量化、高安全性和降低成本。通过9000吨级压铸机压铸出的后车体可以减少接近80个零部件，实现了市面上一体化压铸部件中最高的集成度，有效降低车身总重，降低制造的复杂程度，极大提升生产效率，并且有效提高车辆续航能力和节能效率。
赛力斯新款 AITO问界系列车型率先受益于新材料、9000吨级智能一体压铸技术。赛力斯通过广泛的对标、多方案的对比、数轮仿真验证，选择了一体化铝合金压铸、铝型材、超强热成型钢来构建AITO问界 M9 乘员舱，在覆盖件上面尽量用铝板，赛力斯汽车工程设计院院长助理高攀介绍说，M9 的总体思路是在非核心受力部位用轻量化的材料，在核心受力部位用高强度的材料，并且传递路径清晰，结构设计尽量形成闭环，“这样就能既实现了轻量化，又保证了高的刚强度。同时我们的镀层板加上铝合金的比例达到了95%，这也确保了我们非常优异的抗腐蚀性能。 ”
AITO问界M9的一体化压铸件采用了美铝EZCastTM系列高性能合金中的C611TM免热处理材料，实现了本体取样平均延伸率大于8%，屈服强度120MPa，抗拉强度250MPa。经过 9000吨级压铸机压铸出的铸件实现了平均壁厚3.02mm，以及28%的轻量化效果，222个零部件集成为10个一体化压铸零部件，零部件数量下降95%；连接点数量减少1440个，下降70%，带来更高的集成度，更高的可靠（刚度）性，更加的轻量化。
这是全球首款使用 超大型 9000吨级压铸机生产车身件的 SUV，也是全球最大一体化压铸铝车身，铝含量超过80%，集成200余个零部件，大幅提升扭转刚度，是严格按照汽车碰撞最新版 C - NCAP 和 C - IASI 双五星要求设计、制造的汽车产品。
AITO问界M9 的车身也因此荣获了2023中国十佳车身的荣誉称号。 2023年 9 月 19 日到 21 日，在美国密歇根州大激流城召开的北美压铸协会（NADCA）年会上，赛力斯主导设计、文灿集团制造、帅翼驰新材料集团 /美铝供应材料，三方联合申报的“集成轮罩后地板总成（Rear Floor with Wheel Covers）方案”摘得了最佳结构件评比桂冠。
福特时代延续至今的车身生产方式，终于大为革新。
2020 年汽车工业协会发布了《节能与新能源汽车技术路线图 2.0》，政策对纯电动乘用车的要求最高，纯电动乘用车减重需求最为迫切，根据路线图要求，纯电动乘用车整车轻量化系数于2025、2030、2035 年 降低 15%、25%、35%，由于白车身静态扭转刚度和白车身四轮的正投影面积难以大幅度降低，因此整车轻量化系数的降低主要取决于白车身骨架重量的降低，
在这场集成、减重的“军备竞赛”中，谁先攻克技术难关，谁就能抢占先机。全球领先的超大型9000吨级压铸技术落地应用，无疑让赛力斯汽车再次走在了行业前列。
02
不止智能
今年6月28日，央视主持人撒贝宁前往赛力斯汽车智慧工厂深度体验了造车全流程。在自动化生产的加持下，即使未经训练的撒贝宁，也能“亲手造一辆汽车”。
该视频在 B 站上获得了百万级的播放量。有网友留言，“这个智能工厂真的看起来太震撼了！机械臂自动化！大规模！干净！整洁！高端！就感觉是以前意林读者所描绘的那种西方德国日本先进世界才有的玩意儿。居然在重庆就有。”
赛力斯汽车智慧工厂是以超国际领先标准打造的，全面应用智能技术实现生产环节设备、数据的互联互通，其中之一拥有超过3000台机器人智能协同，三座工厂总计超过5000，机器人数量行业第一。可以做比较的是，小鹏汽车与海马合作建设的全新第三工厂拥有机器人264台，蔚来第二先进制造基地拥有756台机器人，理想汽车北京绿色智能制造基地焊装车间机器人数量600多台。三家新势力的工厂机器人数量加起来都达不到赛力斯汽车的规模。
赛力斯汽车智慧工厂产线伺服压机+单臂机械手+零件自动装框+整线封闭的配置，既确保零件质量的稳定性、一致性，也极大的提高整车的生产效率。大量机器人智能设备的运用，使得赛力斯汽车智慧工厂焊装车间及喷涂车间自动化率高达100%，，总装车间自动化率实现行业最高，有效提高企业生产效率和产品质量。
此外，赛力斯汽车智慧工厂结合未来智能网联汽车新技术发展趋势，采用了前瞻性装配工艺及整车检测技术，配合数字孪生和3D可视化工艺技术指导生产，精确匹配全车型工艺，极大的提升了整车装配效率和质量。
除了硬件，在软件层面，赛力斯运用智能化监测及数据管理，能实现质量自动化、可视化。赛力斯汽车智慧工厂还运用行业首创的质量自动化的测试技术，从供应商端、制造环节、下线环节，对零部件、系统、整车质量开展全过程体检，实现车辆100%全检，全身“CT扫描”，车辆测试数据自动上云，1万+信号云端大数据比对生成报告，形成“一车一档”，只有100%合格才能出厂。
赛力斯汽车智慧工厂无疑成为AITO问界系列产品强有力的支撑。
不但智能，还绿色。赛力斯汽车智慧工厂是基于国家相关“绿色工厂”建设规范建设，在全面满足”绿色工厂”要求的同时，在环保硬件建设、排废妥善处理、资源循环利用和前置性环保方面等领域都处于行业领先水平。
在环保建设方面，工厂在建立伊始，即选用低碳的工艺及公用装备，采用光能、热能等新能源应用方案，打下扎实的“低碳”工厂基石。生产过程中焊装采用集中通风除尘系统；涂装喷漆有机废气的去除效率可达到100%；废水经过二轮深化处理，保证达到国家规定的杂用水标准，在处理废气废水等排废环节严格妥善处理。资源循环利用也是赛力斯汽车打造“绿色工厂”的核心关键词，工厂烘干炉采用的回收式热力(TAR)燃烧系统，充分对过程产生的废气燃烧热能进行回收利用，大大减少天然气的消耗，将可持续发展理念落至实处。此外工厂在核心工艺设计源头即充分应用了前置性环保技术，前处理采用绿色环保的薄膜（硅烷、锆系）工艺替代了传统的磷化处理工艺，彻底实现无磷及一类金属镍排放。
不仅全面应用智能技术实现高效生产，更全流程贯彻智慧环保，赛力斯汽车智慧工厂成为一座超级绿色“低碳工厂”，与重庆的绿水青山相得益彰。
早在2021年，赛力斯汽车智慧工厂便已被重庆市经济信息委评为年度“重庆市绿色工厂”；2022年再获同类认证，被重庆市经济信息委和四川省经济信息厅共同颁发2022年度“川渝节能环保优秀奖”。近日，赛力斯汽车更是在工业和信息化部的2023年度绿色制造名单中，被评为国家级绿色供应链管理企业。
赛力斯汽车智能制造实力也获得央视、人民日报、新华社等主流媒体的认可。智慧工厂斩获多项行业荣誉，如国家级智能智造优秀场景、国家级智能制造标杆企业、重庆市灯塔工厂、重庆市绿色工厂、重庆市创新示范智能工厂等。
03
智造可视化 “云监工”
有 B 站网友在赛力斯汽车智慧工厂介绍视频下留言，“我去参观赛力斯汽车智慧工厂时，很是被震撼，赛力斯汽车敢把每一个零件、每一个工艺、每一个制造流程、每一个检测标准都给你看的那种自信，真是每颗螺丝钉都对得起它的价格。”
但更多网友、用户没参观过赛力斯汽车智慧工厂，也下单了AITO问界汽车，AITO问界M7上市一个多月，大定就已经超过了六万，现在大定已经超过10万。
据悉，为了解决用户等待焦虑，赛力斯汽车联合供应链新投入超10亿，新增人力2W+。每天22小时开足马力生产，确保大家能够尽快拿到车。
不能到现场，车主和用户也可以在赛力斯汽车智慧工厂抖音直播间“监督”汽车生产的全过程。早在今年五月赛力斯汽车就开启了“工厂直播”，让广大消费者 “云监工”，智造品质实现可视化，使生产过程更加透明，同时也有效地消除了用户的交付顾虑。
在直播里，观众可以看到机械臂不停抓取部件，冲压机一体成型，AGV 来回搬运，高度自动化的生产线上只有少数工人在操作。流水线川流不息，厂房外的路试跑道上，试跑的车一辆接着一辆。有网友在直播账号评论区调侃，“代入感很强，感觉已经在打螺丝了。”
准车主们纷纷涌进直播间当起了“云监工”，单场直播同时在线就高达数千人，目前该账号已经积累了20.3 万粉丝。有看了直播但没下单的观众称，“我是潜在客户，下一辆车直接换AITO问界。”
赛力斯汽车董事长（创始人）张兴海曾说：”我们始终将业务聚焦于实体制造业，以核心技术加持，深入推进精品战略，为用户提供用车全生命周期极致服务。”
在直播切片视频里，有观众留言，“赛力斯老板也是很有魄力呀，好几年能坚持到如今，一般人很难做到 ！”
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