卓越运营能力提升年｜中化泉州石化：好点子长出“金果子”
开栏的话：
2023年是中国中化卓越运营能力提升年。中国中化各企业全面推进卓越运营管理体系落地实施，全面提升各层级运营管理能力，打造卓越运营文化，以更高水平的管理确保达成战略目标，助力公司实现高质量发展。为此，小化特开设“卓越运营能力提升年”专栏，展示中国中化各企业在卓越运营方面的实践经验和优秀案例。本期，小化为您带来中化泉州石化通过精益管理，实现降本增效的故事，一起来了解下吧。
2022年，石化行业经营遭遇寒冬
面对严峻的市场环境
中化泉州石化坚持卓越运营
组建节能增收专项攻坚团队
全力挖掘节能增收潜力
让“好点子”变成“金果子”
以“小创新”获得“大收益”
为中化泉州石化实现
降本增效5000多万元
他们也获得2022年度中国中化
卓越运营奖（精益管理方向）
今天，就随小化来看看他们的故事
节能增收团队合照
对于中化泉州石化这样的炼化企业而言，水、电、汽等能耗费用几乎占到生产运行成本的40%-60%，节能降耗是压降成本的重要途径。“越是市场不好的时候，越要紧盯每一个生产环节的控本空间，最大化降低实物量消耗。”中化泉州石化节能增收总队长宋寿康在工作中反复提及这一点。
宋寿康指导优化催化裂化蒸汽用量
降耗的前提是要先找到现有的高耗能节点。为此，节能增收团队开始积极推行装置对标管理。通过同功能、同类型的装置对标，发现厂区现有装置的不足之处，并参考优质对标装置进行技改，优化生产运行参数、工艺流程。经与生产小组讨论沟通，大家决定在保障正常生产运营前提下，对设备运行时段进行优化。
通过停运2号连续重整装置的3台压缩机，节电1.8万度/日，优化分馏系统操作，减少蒸汽用量4吨/小时，2号连续重整装置能效创下历史最优水平。同时，针对2号芳烃抽提甲苯、苯塔等部位用能不足、2号轻烃回收装置能耗高等问题，生产小组通过降低稳定塔压来降低回流，实现节约蒸汽4吨/小时，能效达同行业先进水平。
节能增收团队还建立工艺流程模型，通过模拟分离塔实际工况，研究回流比、塔压等参数是否处于最佳区间，再针对各参数逐一优化，最终通过降低多套装置塔压、回流量，实现年降本1000多万元。
节能小队长赵旺华紧盯参数，与技术员、班组员工研讨节能优化操作
通过发现问题、解决问题，节能增收团队以行之有效的举措，稳步提升装置能效指标，进而实现节能降本。
除了从节能降耗中“掘金”，节能增收团队也把目光瞄准了现有运行装置。他们打破原有思维，对全厂各装置用能作全面诊断分析，从看似再无优化空间的装置运行中，发现那些不起眼的“缝隙”，找到新的挖潜点。
渣油加氢装置概况
面对渣油加氢、加氢裂化等装置低负荷工况的用氢现状，团队同催化剂专利商共同探索氢油比动态优化思路。在满足生产需要的前提下，通过动态调整反应氢油比，灵活控制反应深度，同时适当降低循环机转速，最大程度节省中压蒸汽用量，实现减少蒸汽用量6吨/小时。
在挖潜这件事上，节能增收团队逐渐摸出了些门道，“答案”就藏在“问题”中。因此，当得知催化汽油加氢装置负荷降低导致醚化单元满载率低、催化剂与物料混合不均时，宋寿康及团队成员的第一反应是：“说不定又能抠出点成本！”经过多番研讨，节能增收团队决定停运两台并联醚化反应器的其中一台，将两台物料流量全部集中至一台，有效解决因并联时反应器物料流量低、分配不均匀的问题。
通过以上措施，全厂燃料和动力费用成本得以降低，实现蒸汽节约3吨/小时，燃料气节约0.14吨/小时。
在降本增效工作中，节能增收团队把创新思路发挥到了极致。中化泉州石化渣油加氢装置产能为330万吨/年，含有两个单独反应系列，每个反应系列由5台反应器组成。因催化剂床层固定，且工艺、设备及催化剂性能特殊，在运行一定时间后就必须停工，对催化剂进行置换，每年单系列换5台反应器的催化剂成本达3000多万元。
张鹏在卸剂现场，交代工作人员注意事项
张鹏在装剂现场盯紧、记录每一个环节
为进一步降低换剂成本，节能增收团队的技术小组多次分析研判，系统总结各周期运行特点，通过分析影响催化剂寿命的压降、原料金属含量、残碳含量、沥青质含量等因素，创新性提出组合式换剂方案，将渣油加氢Ⅰ列由两个周期换10床反应器催化剂压减为换8床反应器催化剂。得益于此方案，催化剂采购成本共计节省约1635万元。这是行业内首次提出并实现组合式换剂工艺，为行业提供了一个可复制、可推广的示范案例。
EVA小队长王志辉组织技术骨干召开长周期运行“攻坚会”
创新思路的不断进阶，让中化泉州石化在接下来的EVA装置改进上，也一举创下行业之最。EVA（乙烯-醋酸乙烯共聚物）作为一种绿色高端塑料产品，被应用于光伏胶膜、发泡、包装膜等领域。其生产装置中高压循环换热器（简称“高循换热器”）易结垢问题，是制约装置平稳运行的最大瓶颈，也是EVA生产行业内的共性难题。对此，团队多次召开“攻坚会”，从高循换热器的设备结构入手，分析原料进料量、调节剂量及压缩机气量，形成创新的高循换热器结垢控制方案。一方面从源头上降低高循系统结垢量；另一方面在保证产品质量前提下，提高产品冷却温度，让未反应的引发剂或自由基在产品冷却器内反应完全，避免进入高循系统引发二次交联反应后结垢。方案实施后，EVA装置开工在线率从86%提升至96%，2022年增产2000吨高效益产品，创效约1600万元。EVA装置的连续生产周期达到42天，创同行业最高纪录。
2023年，节能增收团队树牢“打长期性、系统性降本增效攻坚战”思想，坚持“一切成本皆可降”理念，继续全面落实卓越运营管理要求。中化泉州石化将“全员动员齐挖潜”列为重点攻坚任务，并将其纳入员工月度考评激励。同时，技术质量部每月组织“为明星员工点赞”栏目，鼓励全员投入节能降本行动中。截至目前，已推动完成200项生产绩效小指标提升。
“脑筋开动一下，就省下了1吨/小时的低压蒸汽耗量。”明星员工、渣油加氢班长欧燕华介绍说，通过梳理渣油加氢装置蒸汽伴热线，欧燕华对其中22条进行削减，这使该装置省下了1吨/小时的蒸汽伴热耗量。
渣油加氢换剂图
今年1月至7月，在中化泉州石化全体员工的共同努力下，全厂吨产品燃动费用在去年基础上进一步降低，实现降本增效7000多万元。同时团队围绕化学水利用、加热炉效率提升、循环水流速匹配、错峰用电等方面开展提升行动，污水回用率实现翻倍提升，用电成本也有效降低。
“节”尽所能降本增效
随着卓越运营管理带来的潜力
在中化泉州石化的进一步释放
以及企业每一位员工的努力
相信中化泉州石化的降本增效工作
一定会“节”无止境
来源：中化能源
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