1.1预热器和窑尾堵塞处理及要求
(1)内部堵塞程度的判断：预热器系统堵塞后，要根据堵塞时间的长短，判断旋风筒内部物料的堵塞程度；在观察时应从旋风筒的高处向下，从较小的观察孔逐步进行检查；检查时要注意安全。(2)在捅料过程中，一般情况下高温风机必须运行，以保证预热器内有一定的负压（但不能过大，防止窑内温度降得过快）；(3)从捅料处开始，下部所有的锁风阀均应吊起，切忌不可随意打开阀门端盖；(5)清理前，捅料孔以下部位所有观察门、孔必须关闭；(6)在处理过程中，千万不要从料位底部任何地方开孔处理，防止造成人员伤亡事故。主要源于对系统操作过程的掌握和系统偏离正常生产要求（回转窑的工作电流趋势图）时没有及时发现和判断失误上。(1)当跑生料时，视其跑生料的程度，采用不同的处理方法：如较轻，可适当放慢窑速、加大喂煤量，逐步恢复正常状态；如较重，甚至预热器内有大量的塌料冲入窑和蓖冷机时，窑头和蓖冷机正压喷灰，此时暂时停窑（不得大于7min）加大窑头喂煤量和窑内的通风，适当减少预热器的喂料量，视其炉温调节喂煤量，逐渐恢复正常生产；入蓖冷机内或地坑内冲料较多，只有临时停窑清理。(3)窜窑严重超过许可的范围，造成窑头、窑尾密封圈损坏、漏风严重；(6)托轮移位或油轮轴线与中心轴线不平行，造成内力过大。(1)立即停料，停止分解炉喂煤及窑头喂煤，减风、减少冷却机冷却风量，防止太多的冷却风入窑，造成窑皮跨落，使窑内处于保温状态；(2)减少窑尾排风机的转速或风门开度直至关闭，调整熟料袋收尘器引风机风门开度，加大引风量的同时，防止高温气体进入电收尘器或摇头引风机，适当时可启动冷却机喷水控制气体温度；(4)降低冷却机蓖床速度，减少冷却机用风量，但要注意熟料的冷却状况和蓖板的使用安全；(5)若停窑时间较长，不能排除故障，应考虑全系统停运。(1)生料成分配比不合适，石灰石饱和比过低和硅酸率过低，俗话说的“生料过软”，形成过多的液相量，在分解炉温度、窑尾煅烧温度、火焰控制和窑速不合适的情况下易于形成料球或窑内结圈；(2)煤的灰分过高加上燃烧器的位置及火焰形状控制不当；(3)热控制度控制不稳定，导致窑内工况变化较大即高低温起伏较大。1.4.2处理
若是原料问题，及时通知化验室及原料车间进行配料调整；若是操作问题，通过火焰形状的调整或调整燃烧器的位置，就能消弱结圈现象的存在。结圈严重可以用高压水枪清除。
注意窑内的状况，特别是窑内的压力状况，以避免灼伤现场处理人员；用高压水枪处理时千万不能淋到高温的耐火砖或耐热混泥土上，以免造成耐火材料的溃列。在调试过程中，喂料能够挂上合适的窑皮除配料有一定要求外，在保证窑筒体和耐火材料安全的前提下，适当提高物料的煅烧温度，增加液相量，有利于挂窑皮。(4)燃烧器喷头处有结焦、或衬砌脱落导致燃烧器喷头变形等；在于回转窑托轮的安装和调节上；若发现窜窑，必须及时调整，否则将造成摇头和窑尾的密封圈变形，造成系统的严重漏风更严重地将顶坏传动挡轮。一次风机跳停，检查事故应急风机启动，止料停窑处理操作，及时查出原因和处理，及时恢复生产。若短时无法处理时，回报主管生产领导，止料停窑。(3)喂煤罗茨风机故障跳停
(4)煤粉搭桥
(1)配料和操作过程有问题，导致窑皮挂得厚薄不均或脱落；(3)轮带与垫板磨损严重，间隙过大，使筒体径向变形增大；(5)筒体中心线热变形，内壁凹凸不平造成耐火砖脱落。(2)选用高质量窑衬，提高镶砌质量，严格掌握窑衬使用周期，及时检查砖厚，及时更换渗蚀损坏的窑衬；(3)严格控制烧成带附近轮带与垫板的间隙，间隙过大时要及时更换垫板或加垫调整，为防止和减少垫板间长期相对运动所产生的磨损，在轮带与垫板间加润滑剂；(5)必须做到红窑必停，对变形过大的筒体及时修理或更换。风机润滑不良，轴承温度超限，风机振动较大，系统漏风较大，造成风机超负荷，电气故障等。(1)全开引风机前的风门或冷却风门，密切注意窑头罩的负压变化情况，严防风机变形；(2)估计故障处理时间较长，应作减料、减煤、减风处理直至停止生产；(3)减少蓖冷机低温区的用风量，甚至关闭或停止低温区风机，在条件许可的情况下，尽量增加窑头二、三次风量；(4)观察蓖板上孰料的冷却情况及冷却蓖板温度，严防蓖板烧坏；(5)根据系统的操作难易，对设备安全的影响程度，以确定是否作出停窑处理。(1)蓖床变形，掉蓖板等，导致蓖床推动功率较大造成跳停；(1)放慢窑速，调慢一段蓖床速度，查明原因，争取2~5min重新启动，如果无法处理，应停运处理；(3)继续通风冷却孰料，调整孰料电收尘器引风机前阀门开度，使风改变通路，减小入窑二次风量；(4)继续把跳停蓖床的下游设备中的熟料送空，如有蓖床脱落应注意蓖板不能掉入破碎机中；(3)提高蓖床速度，适时根据余风温度启动喷水装置，以控制进电收尘器余风温度；(4)防止窑不正常运转，检查熟料化学成分并予以控制；(5)停窑，从冷却机侧部清理检查口及时进行人工捅料排除（清理过程中禁止放空气炮）(2)旋风筒塌料小时可稳住不动，塌料大时减料打打慢摇；(3)系统风量过小或三次风与窑内风量匹配不合理，造成窑内通风过小；(4)窑内有结圈或长厚窑皮影响窑内通风，使火焰短，窑尾温度下降；(1)适当调节内风与外风的比例，减小内风增大外风，确保火焰形状合理；(3)增大系统风量，减小三次风阀门开度，增大窑内的通风；(4)结圈可采用冷热交换法煅烧使结圈脱落，并适当减小喂料。长厚窑皮可采用大幅度移动喷煤管位置，并根据严重程度适当减小喂料甚至停料，采用冷热交换法烧。(2)煤粉质量差、水份大、细度粗，煤粉燃烧速度慢，产生后燃；(3)多通道燃烧器使用不当，各通道之间的风量调节不合理，火焰不集中；(3)合理调整火焰长度，使火焰活泼有力，风煤混合均匀，燃烧充分；1.22.1一次风机跳闸：
停止喂煤喂料量，根据情况作停窑处理；
(1)打开点火烟囱，关闭预热器排风机入口风阀，停入窑生料及分解炉喂煤；(1)减少喂料量直到16~20t/h，进入窑操作；(5)加强监视各翻板阀工作情况，每小时清理一次旋风筒下料翻板阀；(5)恢复运行前应清理预热器下料管，清理烟室积料。(2)继续通风冷却熟料，开大窑头排风机入口风阀，减少入窑二次风量；(3)继续开动蓖床把孰料送空，注意破碎机运行情况，捡出蓖板。(1)顶部缩口部位结皮，烟室负压降低，三次风、分解炉出口负压增大，且负压波动很大；(2)底部结皮，三次风、分解炉出口及烟室负压同时增大，窑尾密封圈外部伴有正压现象。温度过高；窑内通风不良；火焰长，火点后移；煤质差，硫含量高，煤粉燃烧不好；生料成分波动大，KH值忽高忽低；生料中有害成分（硫、碱）高；烟室斜坡耐火材料磨损不平整，造成积料；窑尾密封不严，掺入冷风。(1)窑运转时，要定时清理烟室结皮，可用空气炮清除，效果较为理想，如果结皮严重，空气炮难以起作用时，从壁孔人工清除，特别严重时停窑处理；(2)在操作中应严格执行要求的操作参数，每班统一操作，稳定热工制度，防止还原气氛出现，确保煤粉完全燃烧。当生料和煤粉波动较大时，更要特别注意，必要时，可适当降低产量。(1)锥体压力突然显示为零，同时入口与下一级出口温度急升，如：C5堵塞，烟室、分解炉及C5出口温度急升。(2)内部结皮塌料，高温物料来不及排除而堵塞在缩口处；(3)拉风量不足，排风不流畅或拉风变化引起平台积料塌落；(4)预热器内部耐火材料或内筒脱落掉卡在锥体部位；(5)翻版阀失灵，漏风严重引起结块，煤粉燃烧不好，C5内仍有煤粉继续燃烧；(1)在发现锥体压力逐渐减小时，就应及时进行吹扫和加强捅堵，同时减料和调整操作参数；旋风筒底部温度下降，负压急剧下降，下一级旋风筒出口温度会急剧上升。(1)停止给料，调节挡板和冷却机各室风机挡板，控制窑头负压为-50～-10OPa，防止系统正压；(2)增湿塔粉尘外排，停止窑喂料、炉喂煤，窑头适当减煤，通知现场按规程盘窑；系统连锁：篦冷机2、3段停止，2分钟后，1段篦床停止，5分钟后窑主电机停止；及时联系巡检员检查解决；5分钟之内如能解决好，窑喂料减少，窑速降低，否则停窑；恢复操作：处理完毕后，启动熟料输送组时，要注意三段篦床的篦速，并观察破碎机功率及时做出调整。系统停电时，优先预防各部分过热：使用紧急电源启动窑辅传，启动燃烧器事故风机，按规程慢转窑；篦冷机各室点检门打开；燃烧器油枪抽出；预热器冷风挡板手动100%打开；篦冷机冷风挡板现场手动100%打开。恢复操作：电气人员送电后，现场确认主辅设备正常后，即可进行恢复操作；启动窑头一次风机，根据停窑时间长短及窑内温度，确认是否用油及升温速度；按正常程序启动设备，并对系统进行检查，特别是润滑油站、冷却水系统；启动一、二室风机、熟料输送，尽快送走篦床堆积熟料。
处理：打开燃烧器压力表上流的停止阀；检查煤粉运输系统或除去煤粉槽道中的堵塞物。操作：切换窑辅传，并按慢转窑规程转窑；调节风机及挡板。系统连锁：将冷却风减到最少；停窑头及分解炉喂煤；停喂料系统；将窑转速调到最低；操作：调整风机及挡板；处理时间过长时，将窑传动转至辅传；待系统压力调节正常后，通知现场检查预热器；注意增湿塔喷水量及垮料；做好保温、投料的各项准备工作；通知相关人员检查故障原因并处理。