ATOX立磨故障判断原因与处理

1)磨机振动过大

(1)喂料不均匀，当入磨的混合料多为粉料时，磨内的负荷率大，导致磨盘上料层薄，甚至磨盘与磨辊直接接触，造成振磨；当入磨的混合料多为块料物料时，造成磨辊的压差不稳定，产生振磨。解决的方法是稳定入磨物料的粒度，适当调整喂料速度或降低粉磨压力，在保证需要物料细度的前提下，适当降低选粉机转速。

(2)金属件进入磨机，检查金属探测器，磁铁分离器工作是否正常。

(3)窑废气风机损坏引起振动或入磨的窑尾废气压力高，不稳且含尘浓度大使磨内温度过高从而加大了磨内负荷，此时应加大循环风门的开度，增大入磨的循环风门，提高了磨机的入口负压，使磨机运转平衡。

2)磨机生产能力过低

可能的原因为：(1)喂料速率低；(2)粉磨压力低；(3)产品细度太细；(4)系统风量低。解决的方法为增加喂料速率或增加粉磨压力，降低选粉机转速，加大系统排风量。反之磨机的生产能力过高时，解决的方法相反。

3)喂料不足

当发现喂料仓储料不足时应停机，此时如果继续往外输料有空磨的危险，应向供料装置和磨机喂料，否则会使料床变薄，发生隆隆响声，致使减速机损坏。

4)磨机压差太大

此时应立即减少供料，观察压差指示装置。检查其可能的原因：

(1)由于仪表指示传送失误，若磨系统主要运行参数值在正常范围内，通知仪表工去处理，磨不停。

(2)由于喂料装置调速控制失灵导致入磨喂料量过大，若磨机电流有上涨趋势，手动操作相应减少喂料量，并加大磨内总抽风量，磨电流过大时，可迅速大幅度降低分离器转速，尽量避免磨过载跳停，造成再次开磨困难。

(3)磨盘部的喷口环阻塞；若采取措施加大磨内通风，减产量无效果时，入磨负压为正压，且磨机仍振动大，应立即停磨，清堵。

(4)风量过低或不稳定，调整加大磨内抽风量或相应减少喂料量，并叫现场检查系统有无漏风源。系统风量急剧变化，可能由风管内或预热器旋风筒积灰塌料所致 加大磨系统抽风量，开大入磨冷风。

(5)选粉机调整的细度过细。分离器整定值过高，降低分离器转速。

(6)研磨压力下降，张紧油站管路泄漏、密封圈损坏漏油或管路堵塞等其它原因造成，立即停磨处理。

(7)立磨旋风筒堵塞造成“饱磨”，应立即停磨处理。

5）压差过小

(1)由于仪表指示传送失误，若磨其它主要运行参数值在正常范围内，通知仪表工去处理，磨不停，

(2)产品的细度太粗。分离器故障，造成转速过低；立即停磨处理；

(3)喂料速率过低以至于喂料中断，由于喂料装置控制失灵或大块卡住下料口，导致喂料量过少。通知电工与岗位工去检查，中控并采取停磨措施。

(4)若喂料量显示正常，波动很小，磨主机电流有明显下降趋势，立即停磨，通知现场检查配料站皮带秤后面的皮带是否有打滑、撕裂、漏料、下料口堵塞等现象。

6）系统的张紧压力下降

应检查：(1)导管是否泄漏；(2)压力安全溢流阀是否失灵；(3)油泵是否正常工作；(4)压力开关是否失常。如果上述设备检查后完好无损，此时可重新启动油泵工作，关闭油泵后压力仍正常，则不需停机，反之则停机。

影响粉碎效果的因素有以下几项：

(1)液压拉紧装置的拉紧力。在其它因素不变的情况下，液压拉紧装置的拉紧力越大，作用于料床上物料的正压力越大，粉碎效果就越好。但拉紧力过高会增加引起振动的几率，电机电流也会相应增加。因此操作人员要根据物料的易磨性、产量和细度指标，以及料床形成情况和控制厚度及振动情况等统筹考虑拉紧力的设定值。

(2)料床厚度。在拉紧力已定的前提下，不同的料床厚度，承受这已定的压力效果也就不同。尤其是易碎性不同的物料，其要求的破坏应力不一样，因此料床厚度的最佳值也不一样。

(3)磨盘和磨辊的挤压工作面。在生产过程中，伴随着磨盘、磨辊的磨损，粉碎效果会下降，由于种种原因造成盘与辊之间的挤压工作面凸凹不平时，将会出现局部过粉碎、局部挤压力不够的现象，造成粉碎效果差。因此磨盘和磨辊衬板时最好一起更换，否则会降低粉碎效果。

(4)物料的易碎性。物料的易碎性对于粉碎效果影响很大，立磨选型设计都是根据所用原料的试验数据和产量要求而确定规格型号。在这里值得注意的是：同一台磨使用于不同矿山、不同易碎性的原料时，要注意及时调节有关参数以免造成压差变动。

影响料层厚度的因素：1）挡料圈的高度。高则料层厚，反之则薄。2）辊压。辊压加大，粉磨能力加大，产生细粉多，料层逐渐变薄；辊压减少，粉磨能力减弱，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，料层变厚。3 ）磨内风速。磨内风速提高，增加了内部循环，料层增厚，降低风速，减少了内部循环，料层变薄。4）物料性质。物料太干、太细，颗粒过于均齐，则料床颗粒间的内摩擦系数小，相应物料流动性好，难以形成稳定的料床，或者料层很不稳定，造成操作困难，严重振动。

稳定料床的措施：1）调整适当的挡料圈的高度，磨辊压及磨内风速。2）磨内喷水对稳定料床非常有效，增加物料的粘性，降低流动性。此时为控制出磨水分合格，可减少窑尾增湿塔喷水量，提高入磨风温。

辊式磨是借助于对料床施加高压而粉碎物料的。挤压力通过颗粒间互相传递，当超过物料的强度时被挤压破碎，挤压力越大，破碎程度越高，因此，越坚硬的物料所需拉紧力越高；同理，料层越厚所需的拉紧力也越大。否则，粉磨能力不足。

影响因素：物料的性质、粒度、喂料量。

调整原则：

(1)适宜的磨辊压力要兼顾磨机的产量和能耗。对于易碎性好的物料，拉紧力过大是一种浪费，还往往造成振动，过小产量不足，吐渣多。

(2)磨机主电机电流。正常工况下不允许超过额定电流，否则应调低拉紧力。磨辊压力要根据物料性能的变化及时调整，并且遵循料流大则辊压高的配合。

7）吐渣大

(1)工艺原因 ：

a)混合料仓物料离析严重当仓料位低时，大块物料集中落下，物料研磨时间不够，粗粉从出渣口溢出。

b)系统漏风，主要由于立磨本体密封不严和三道阀漏风，造成系统出磨温度低，压差过小。

c)石灰石粒度过大，要求石灰石入磨粒度≤80mm，而入堆场石灰石的粒度有时100～200mm之间的占30％左右，产生块料。

d)热风管道积灰，当热风管道积灰超过2/3时，入磨温度和压力偏低，物料烘干不及时。

e)操作不当，操作时投料量过大，风门调整不及时，导致风温、风压与投料量不匹配。

（2）机械原因

a)挡料环损坏，挡料环的作用是使物料能够得到充分的研磨，若损坏，粗粉没有充分的研磨，就在离心力作用下散向四周，不能被风抽走而从喷口环处落入底腔，由刮料板刮出。

b)研磨压力过低，立磨运行时正常的研磨压力是9～12MPa，当研磨压力低于9MPa时，磨内物料层厚度高于挡料环，物料在磨盘离心力作用下被散向四周，而吐大块渣。

c)喷口环磨损严重，由于喷口环磨损严重，磨腔内不能形成良好的旋向风，使风压失衡或喷口环风速不够而造成吐渣。 

(1)工艺措施

(a)使混合料仓保持合理的料位，避免产生离析，及时更换石灰石破碎机锤头和篦板，保证入厂石灰石粒度≤80mm。

(b)调整三道阀板，使其位置居中，左右间隙均匀，减少磨损和漏风。

(c)补焊三道阀板和底板、增强耐磨性。重新补焊阀板，并加加强筋，增强阀板的抗拉性。同时在阀板和底板的冲击面用堆口的焊条进行堆焊3～5mm的厚度，增强阀板和底板的耐磨性，延长了使用寿命。在补焊的过程中确保阀板和底板的间隙≤3mm，保证磨内压差和出磨温度的稳定性，有利于操作和提高产量。

(d)及时清理热风管道积灰，保证有足够的风温和风压。

(e)加强操作，随时调整喂料量、风温、风量等参数，保证立磨稳定运行不吐渣。

（2）机械措施 

(a)修复挡料环，保持料位在40～60mm之间。

(b)调整拉紧站的溢流阀和卸荷阀，保证研磨压力9～12MPa。

(c)焊接喷口环衬板，保证形成良好的旋向风，调整喷口环盖板使工况风速在80～90m/s。

8）磨辊张紧压力下降

管路渗漏；压力安全溢流阀失灵；油泵工作中断；压力开关失常。对于完好设备，可起动油泵重新开始工作，关泵后仍能保压。否则停磨。

9）磨辊密封压力下降

管道漏风；密封风机故障；阀门调节不当。检查设备，若风压略有降低后仍能恒定，可不停机，但如果其恒定值已超过最低要求。磨机将自动连锁停机。

(1)密封风机的作用是向磨辊轴承气封腔鼓入一定压力的气体，使气封腔里呈正压，防止磨机跳停或运行中偶尔出现的正压气流携带粉尘进入轴承腔里损坏轴承。其常见故障是密封风机电流波动和密封压力低报。

(2)中控显示密封风机电流降低性的波动，则多为风机三角带因磨损出现裂口打滑导致，停机后应着重检查风机三角带并予以更换。

(3)压力低报会造成磨机跳停。首先应检查风机入口滤网是否积灰，排除此类因素应检查密封风管是否破损，对于MLS立磨，则多为磨腔里环状密封风管与磨辊联接的关节轴承处法兰脱开。

10）主减速器润滑站常见的故障及处理：

1台低压循环加热泵、1台循环泵和4台高压泵组成主减速器润滑站。循环加热泵用于加热润滑油;循环泵用于向齿轮腔里提供一定流量和压力的润滑油；4台高压泵则向磨减速器上部的承载磨机负荷的12块滑块提供高压油，以形成高压油膜。

(1)主减速器输入轴轴承温度高：通常因润滑油温高造成，应检查冷却水管路上的温控阀是否打开，水过滤器滤芯是否被污泥堵塞，并相应处理。

（2)减速器油位低报 ：

a)如果油位低报发生在油站起动阶段，则现场调节向上下油腔供油的油路上的截流阀，重新分配油流量，运行一段时间后，即可消除。

b)如果发生在磨机停机后，油站还在运行时，此时多半因为油路泄漏造成，应检查油冷器是否发生泄漏，并重新补油。

（3)止推滑块油压低报 ：如果并排的2块滑块压力低报或间隔的4块滑块压力低报，则会造成磨机跳停。通常现场应核对压力低报的滑块供油压力表上实际读数，若读数正常，则为继电器误报警，仪表工处理即可。还有一种情况，因冷却水管路上的温控阀动作不灵(不能根据油温高低来关闭)，导致油温过高，也引起滑块压力低报，它一般会造成磨机停机,修理或干脆拆除温控阀，完全由人工来开关冷却水阀门开度。

（4）高压泵入口油压低报：也因油温变化引起，需在磨机运行较长时间过程中，手动调节管路上的压力调节阀，使油压值稳定在0.1MPa。

（5）磨辊漏油现象。主要原因有两点：1)磨辊两侧密封的润滑方式和加入量不正确，正确的方式是3～4个月加一次，在磨辊热态且被液压顶起时加入，边加入边人工盘动磨辊，加入量磨辊外侧(靠磨机 筒体侧)每只磨辊加50g，磨辊内侧(靠磨机中心架侧)每只磨辊加100g，不可加入过多，以免油脂挤翻密封。2)磨辊与油箱之间连接的平衡管堵塞，造成磨辊内部油位(稀油循环润滑)偏高，加剧磨辊漏油，需要用压缩空气吹管道，清除堵塞。同时磨辊的真空度也不能随便更改，否则会造成更为严重的磨辊漏油。

11）立磨堵料

1.从中控操作参数判断 
    1)主电动机功率异常升高。通常研磨压力、料床厚度及其对应的主电动机功率是在一定范围内小幅度波动的。料床厚度越高，主电动机功率越大。如果料床厚度较薄(在正常范围内)，而主电动机功率却高出几百千瓦，则预示着刮板腔里有积料的可能。所以主电动机功率是堵料的最敏感参数。 
    2)磨机差压升高和入口负压降低。磨机热风管道的交汇处为磨机的刮板腔，热风从刮板腔向上经喷环处倾斜的导向叶片产生强大的旋流进入粉磨腔，进行烘干和提升作业。刮板腔里积料，必然导致通风面积减小，通风受阻，其磨机入口负压降低，而出磨风机拉风不变，必然导致磨机差压上升。 
    3)磨机振动持续在较高的水平线上波动。这种振动不同于正常运行时小幅度振动，也不同于因磨腔里进铁件而产生的突发性振动(瞬间有很高的峰值)，它是在比正常振动值高1～2mm/s的振幅上始终振动。 
    4)磨机入口温度缓慢降低。磨机入口气温检测热电偶安装在刮板腔里。如果排除掉热电偶本身故障和窑尾废气温度影响外，则说明是热电偶探头已埋在吐渣料中，与气流接触不到的缘故。 
    在同一时间上述4个参数都发生异常的话，则可以明确地判定立磨刮板腔里积料。 

2.现场巡检判断 
    1)看吐渣料的量。如果吐渣料比平时大，则应检查磨机吐渣料卸料斗。 
    2)听卸料斗处卸料的声音。若卸料斗里没有积料，则被立磨刮板刮落的吐渣料很清脆地落在斗子里。也可用手锤敲击斗壁，若声音发闷，则料斗里积料。如果堵料严重，则会从减速器上部立磨运转部位与静止部位的密封处向外喷灰。 

3.造成立磨堵料的因素 

1)石灰石易磨性差

立磨喂料中，石灰石掺量占绝大部分，砂岩和铁粉只占一小部分。即使砂岩易磨性差，也对立磨操作上无大的影响。石灰石易磨性差，则立磨运行中吐渣料大幅度增加，操作上调整不及时，则会产生堵料。

2)操作不当 

操作上单纯地追求台时产量。在石灰石易磨性差、吐渣料增大的情况下，仍长时间地维持高的台时产量。而入库气力提升泵的罗茨风机电流值却没有升高，则表明增加的喂料并未粉磨成生料入库，而只是吐渣循环而已。另一方面与操作上增加喂料量过快，研磨压力和风量设定值未能跟上有关。 

3)吐渣料卸料口堵塞

造成卸料口堵塞的因素主要有两类：一类是卸料口卡铁块，造成吐渣料通过量变小，另一类是操作上磨机喷水量过大，磨机喷水管断开，造成水未雾化而流下来，使吐渣料受潮，堵住下料口。

4.磨机堵料的处理 
    立即减喂料量50～100t/h左右，同时加大系统拉风，适当提高研磨压力。通常经过1～2h的调整，可以恢复到正常状态。若不行，则只有止料，甩空刮料板腔里积料，然后重新喂料。 
    如果卸料口卡铁件，可以在不停磨喂料的情况下，用气割割开孔后，用铁丝固定住铁块，取出卡铁，但要防止铁块掉落划伤下游皮带。如果因为料潮而堵，则必须停磨处理。 

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