细纱断头多少是纺纱企业管理水平、技术水平、设备水平和高产优质低耗的一个综合反映，它直接影响了纺纱企业生产效率、节能降耗、设备利用率等。细纱断头较多时，不仅无法稳定正常生产，而且影响细纱质量，而且不利于节能降耗和影响布面质量，因此，控制和减少细纱断头具有十分重要的现实意义。
原棉细度对成纱条干影响较大，在纺制一定细度的纱条时，纤维细度大小直接影响到纱条横截面中纤维根数的多少，对纤维在纺纱过程中，因纤维随机排列而引起的不匀有十分显著的影响。当纤维越细、纱条截面内纤维的根数越多时，纤维随机分布越易均匀，纱线条干也越均匀；反之，纱条中纤维随机排列所产生的不匀率越高，导致细纱断头的几率增加。原棉长度越短、整齐度越差时，牵伸机构不能有效控制纤维的运动，造成了对短纤维的失控，导致浮游纤维变速点分布不集中，纤维头端移距偏差增加，从而导致成纱条干恶化，成纱条干不匀率显著增加。原棉成熟度是原棉各种性能的综合反映，当成熟度越低，单纤维强力就越低，加工中易被拉断，使短纤维含量增加；成熟度低的原棉，有害疵点多，且不易被排除；成熟度愈低,单纤维强力就愈低,加工中易被拉断,造成短绒增加，导致细纱断头的几率增加。原料性能差异大，配棉成份波动大，导致细纱条干恶化，引起细纱断头增加。由于配棉成份的稳定性和一致性较差而导致的，在原料的配棉中加入了较多成熟度差、短绒含量较多的原棉，使用回花量和再用棉超过规定等，导致细纱条干不匀率大、毛羽数量多和断头数量较多。合理配棉、取长补短，配棉接批时要勤调少调，防止混棉的平均性能出现波动造成细纱断头。由实验结果可以看出，在两种不同的配棉情况下，成熟度差和短绒含量较多的原料，以及使用回花量和再用棉超过规定的，其细纱断头数较大。因此，在实际生产过程中，要按照配棉规定，采用成熟度适中和短绒含量较少的原料合理使用回花量和再用棉，以减少细纱断头。由于原棉对温湿度比较敏感，当温度和湿度过大或过小时，都对纺纱生产过程产生一定的不良影响。由于纤维受湿度影响较大，当相对湿度小时，粗纱中纤维刚性大，纤维扭转和弯曲难度较大，不利于提高成纱的紧密性；反之会影响生产正常进行。当熟条或粗纱吸湿不足时，会导致细纱千锭时断头率增加。适当提高细纱车间的相对湿度和粗纱回潮率，有利于细纱中纤维的伸直平行，提高纤维在牵伸中的运动稳定性；相对湿度适当增加，可以提高棉纤维的强力，降低纤维牵伸后的内应力，使纤维伸直平行度提高，从而改善成纱条干水平。粗纱捻度过大时，会因牵伸不开而出硬头；粗纱捻度过小时，会因引起细纱断头增加。要优选钳口隔距、后区牵伸倍数、罗拉隔距和粗纱捻度等工艺参数，以降低细纱千锭时断头率。并条机和粗纱机传动齿轮磨损、罗拉扭振、罗拉弯曲、喇叭口堵塞、集合器阻塞、胶圈积花和胶圈缠绕与表面状态不良、胶辊表面损伤和缺油与胶辊芯弯曲等，产生严重的机械波，导致条干恶化，造成细纱断头增加。细纱机上的吊锭灵敏度要适中，过大时容易产生意外牵伸，恶化纱条的条干水平；反之，过小时容易产生断头。细纱机上的横动装置抖动等，影响粗纱顺利喂入，引起须条的条干水平降低，导致细纱断头增加。细纱机上的导纱钩毛糙、锭子状况不良（缺油、震动、歪曲、摇头、发麻、跳动等）、气圈环位置不当、胶圈架不良、隔纱板静电严重、等不良的机械状态，都将导致细纱千锭时断头率增加。吸棉笛管装置故障（真空度过低、位置不当和堵塞）等，会引起细纱飘动断头、缠绕胶辊胶圈等，会导致细纱千锭时断头率增加。钢领超过适用期，造成钢领性能衰退，引起气圈膨大和形状异常而引起细纱断头。钢丝圈与钢领不配套，当钢丝圈过重时，纺纱张力较大、拎头中，细纱断头几率较大；当钢丝圈过轻时，导致气圈膨大，与隔纱板摩擦和碰撞机会较多，引起细纱千锭时断头率增加。胶辊胶圈积花、清洁不良、罗拉绕花、锭子回丝、车间飞花等影响细纱条干均匀度水平，导致细纱产生断头。加强挡车工操作水平的提高，强化“防疵捉疵”的质量意识，改善细纱整体质量，降低细纱产生的几率。要保持配棉的稳定性和一致性，减少配棉波动，严格控制回花和再用棉的使用量，根据原料库存、到棉趋势和成纱质量等情况，配棉工作要遵循“质量第一、统筹兼顾”的配棉原则。做好棉包排列图的工作，严格按照规定执行。在圆盘抓棉机中棉包排放要求直立、削高填平嵌缝，回花和再用棉打包后按照棉包排列图执行，以便混棉机将不同混棉队别的纤维，进行充分混合均匀，提高细纱中纤维混合均匀，减少强力弱环，提高细纱强力的最小值，降低细纱断头产生的几率。合理优化梳理开松工艺，加工原棉时，要以除大杂质为主，要遵循“早落杂、防破碎、柔和开松、以梳代打、少伤纤维、均匀薄喂、连续不间断输送”的工艺原则， 将大棉块处理为小棉块和小棉束，尽量减少损伤，减少棉快成为板结的几率。抓棉机运转率掌握在95%以上，要求各个单机联运灵敏度要高，合理设计速度和隔距，适当偏小掌握，避免梳针和锯片绕花等，防止罗拉绕花和返花等不良现象出现，要求各个通道光洁、不挂花和糊塞，确保输棉气流畅通无阻。要保证设备状态良好，通过优化工艺参数，不仅可以将小棉束分解成单纤维、除掉杂质疵点等，而且可以尽量减少对纤维的损伤，减少短绒的产生。合理选配各个梳理元件的针布规格，要求七锋全准，合理控制各个梳理元件的速度，掌握好锡刺比，要科学设计、合理搭配，提高梳理度和纤维转移率，以实现多排棉结杂质、少伤纤维和不伤针布的目的，定期检测设备，发现落后机台及时检修。加强对梳理元的回磨、维修和保养工作，确保设备状态良好，加强运转操作管理工作，不断学习新操作法和操作水平，充分发挥设备的效能。精梳工序是减少棉条短绒含量的一个重要工序。通过大幅度的排除短纤维，可以提高纤维的伸直平行度，可以改善条干均匀度，减少细纱断头。在一定的落棉率情况下，提高落棉的短绒含量是改善质量的有效措施。要以提高纤维伸直平行度为主要任务，合理采取并合根数，严格控制熟条定量偏差范围，降低眼间和台间的差异，降低熟条重量不匀率，改善熟条的条干均匀度水平。充分用好自调匀整的微调作用，做好精细化管理工作，要优化牵伸工艺参数，定期检查加压机构、牵伸机构、自停机构、清洁机构等，通过检测自停机构的灵敏度，发现缺条灵敏度不良等问题要及时维修，防止棉条重叠和交叉，保证通道光洁，防止飞花附入纱条，降低熟条的条干不匀率。定期对并条机进行机械波的检测，发现问题要及时消除机械波。严格做好胶辊胶圈的保养工作，定期检测查胶辊的运行状态，做好胶辊表面清洁工作。严防有问题的胶辊胶圈上车使用。保持粗纱具有一定的回潮率，减少纤维弯曲刚度和抗扭刚度对纺纱过程的不良影响。优选后区牵伸倍数、罗拉隔距、捻系数和加压量等工艺参数，提高粗纱中纤维的伸直平行度，加工出外观光洁、不发毛、卷绕成型良好、内部结构纤维分布均匀的粗纱，良好的粗纱质量，能够降低粗纱条干不匀率和重量不匀率，为提高细纱条干水平和降低断头创造有利的条件。合理掌握粗纱捻系数，能够防止退绕中因意外不良牵伸而形成断头，当粗纱捻度的过小时，须条中纤维抱合力小、摩擦力较小、须条间纤维不紧密等，不利于细纱牵伸区的有效控制；当粗纱捻度的过大时，会产生硬头而造成牵伸不开。定期对粗纱机进行机械波的检测和监控工作，发现问题要及时消除机械波。用好假捻器、集合器等，合理设计粗纱轴向和径向卷绕密度，有利于提高粗纱质量。严格控制粗纱伸长率，减少前后排、锭间和大中小纱的伸长率，防止粗纱机机后熟条在高架导条上输送过程中产生意外牵伸，用好防细节装置。合理选配细纱后区罗拉隔距、粗纱捻度、钳口隔距、后区牵伸倍数等，以提高细纱条干水平，降低细纱断头。优选加捻卷绕工艺，保持加捻卷绕部件运行状态良好，有利于降低断头产生的几率。采用新型纺纱专件，如新型吊锭、压力棒隔距块、压力棒上销、加长上销、新型下销、软弹胶辊、聚氨酯胶辊、内外花纹胶圈、抗静电集合器、软弹胶辊、小孔径耐磨导纱钩、新型钢领钢丝圈、钢丝圈清洁器、新型不变形锭带、吸震性的气动加压机构、小直径平底锭子和细纱单锭检测系统等，有利于改善条干水平，减少毛羽数量，降低细纱断头的概率。加强设备维修保养工作，做好大小平车工作，确保平车后条干和断头等指标要达到规定的要求。确保加捻卷绕部分专件的保养工作，用好钢领、钢丝圈、锭子等，严格掌握使用周期，避免超期使用，选用质量稳定的胶辊胶圈，做好保养工作，定期检查、洗磨、维修和更换等，提高胶辊胶圈使用质量，安装规定的周期进行调换和处理，以提高细纱条干水平，降低细纱断头。严格执行操作法，不断提高操作水平。加强巡回工作，做好抓疵点和防疵点的工作、严格执行现场6S管理原则，做好精细化工作，按周期对纺纱专件器材进行检查，发现问题及时解决，保持纺纱各通道传统无阻，避免产生三绕等不良现象。充分发挥空调的调节作用，合理掌握各个车间的温湿度，控制区域差异，确保并条和粗纱工序处于吸湿状态。细纱车间参与放湿状态，有助于降低细纱断头。目前，纺织企业的效益主要受制于用工成本、设备状态、企业经营等因素的影响，而细纱工序是纺纱厂质量和质量的关键工序，管理难度大，其管理是否有效，最直观的反应就是纺纱断头的数据。因此如何及时发现和减少断头是目前细纱管理的重中之重。据了解，30%-35%的断头是由5%落后锭子造成的。传统方法是靠挡车工走巡回、机修工检修和试验员抽检来发现这5%的有问题锭位，但存在种种弊端。细纱机采用单锭在线检测系统，能及时有效发现机台锭位定点断头，大大提高了挡车工值车效率。实时的监测锭子的运转状态，锭子异常时，给予提示。粗纱自停可以发现断头和弱捻等问题，单锭监测可以监测坏锭、有问题的锭子（经常断头、弱捻）、空锭超过设置时间未接头的锭子、障碍物遮挡等。粗纱自停装置的作用是锭子断头或弱捻，粗纱自停启动，通过半圆形的锲子插入后罗拉和后皮辊中间，停止后皮辊的转动，从而停止喂入粗纱。粗纱自停装置安装在细纱机支杆/握持管特定位置，与各类锭子监测模块配合使用，在出现断头或弱捻时，停止喂入粗纱。粗纱自停可以减少减少用工；减少粗纱浪费，减少回箱花，提高原料制成率；消除了绕花现象，减少皮辊等专件器材的损耗；可降低吸棉风机的功率，节省电耗；减少相邻纱锭受影响断头；降低人工巡查，提高机台、人工效率；减少车间飞花，改善车间环境。单锭监测能提供基础数据和分析数据：基础数据包括机台数据（锭子效率、机台效率、运行效率等）；人员数据（人员产量、效率、接头次数、接头时间等）；品种数据；批次数据；班次数据等。分析数据包括断头分析（开车断头、落纱断头、正常纺纱断头）；车速与新增断头关系分析；周期数据（粗纱换纱、钢领周期、钢丝圈周期等）；断头、弱捻锭子次数排列；落纱分析（次数、时间等）。查看方式包括单台的触屏、中控的电脑、手机、平板、互联网等方式查看、设置数据，也可以定制化管理数据。可以与MES等生产管理系统连接，进行读、写数据。细纱机单锭监测控制系统具有单锭指示、单台指示与显示、车头显示、车间显示、主服务器显示、粗纱断头停喂、能及时发现断头并精准定位等功能，为抓住细纱工序产品质量的关键点提供了帮助，也为减人增效提质降耗提供了可能。尤为突出的是该系统加入了纺纱专用的生产管理系统，能够进行数据采集，可从海量数据中，根据客户需要生成各种图文报表，帮助工厂技术及管理人员分析、管理和决策，为用户提供了管理上的便捷。本系统能够实现智能实时在线监控，其工作示意图分别如下图所示。使用细纱单锭检测，可以及时发现断头地点，进而提高产品质量、减少损耗、提高工人劳动效率。降低细纱断头是一项系统工程，它不仅涉及面较广、复杂性大和控制难度较大，而且与原料性能、前纺半制品质量、设备状况、工艺参数、车间温湿度、操作管理水平等密切相关，因此，要加强生产管理为基础，合理配棉，保持机械状态良好，优化各工序工艺的参数，不断提高挡车工操作水平。清梳工序要适度开松和梳理，加强除杂，避免纤维过度损伤。并粗工序要改善半制品质量，进一步提高纤维的伸直平行度。在细纱工序要使用新型器材和专件，优化牵伸、加捻和卷绕部分的工艺参数，在细纱机上采用细纱单锭检测系统等措施，能够有利于降低细纱断头，提高细纱整体质量。来源：赵 博 中原工学院、张泽书 山东福凯新材料科技有限公司、李延安 东恒兴纺织科技有限公司
编辑：中国纱线网新媒体团队