纺织技术 | 涤纶/羊毛赛络混纺针织纱的生产实践（下）

纺织技术 | 涤纶/羊毛赛络混纺针织纱的生产实践（上）（紧接上期）

4.4 粗纱

粗纱工序的重点在于确保细纱条干的均匀性，尽量减少粗细节。由于涤纶纤度细度较细，须条截面内的纤维根数较多，抱合力和摩擦力较大，因此应适当偏小控制粗纱捻度，以避免细纱出硬头，从而提高细纱生产效率。同时，应减小粗纱卷装直径，以避免引纤维表面光滑而导致的粗纱冒纱和脱圈现象，减小粗纱退绕时的拖动张力，并降低意外伸长。要适当加大摇架压力、降低出条速度，关注粗纱条光洁度，注意喇叭口、集束器、锭翼、压掌等须条通道的清洁工作。

赛络纺纱线容易出现细节偏多、断头率高的问题。这主要是由于纤维散失引起的。因此，控制纤维散失是解决这些问题的关键。与同纱支普通环锭纺纱线相比，粗纱捻系数应适当增大，粗纱定量应偏小掌握。在中钳口处，须条由宽变窄，而粗纱定量的减小可以降低快慢速纤维的比例和牵伸倍数，从而减小须条由宽变窄的幅度，从而在一定程度上减少主牵伸区纤维变速过程中边缘纤维的散失。适当增大前胶辊的前移量，以减小加捻三角区的长度和前罗拉反包围弧的长度，以使原本无法有效捻入加捻点的短纤维顺利捻入，减少散失纤维的数量。但前胶辊前移量过大也会降低前钳口压力，影响钳口握持力，这一点在实际调整时需要注意。

赛络纺是在细纱机喂入两根粗纱，粗纱定量要偏轻掌握，以减轻细纱的牵伸负担，降低细纱机的总牵伸倍数，有助于减少纤维在牵伸运动中的移距偏差，从而改善纱条均匀度，提高成纱质量。另一方面，由于粗纱定量轻，粗纱机的牵伸负担也会加重。因此需要加大主牵伸倍数，总牵伸倍数也要比同支数的普通环锭纺纱大一些。

由于涤纶纤维占比较高，在粗纱工序中容易出现牵伸不开的现象，形成粗节纱疵。因此，粗纱宜采用“大隔距、重加压、中定量、小张力、小捻系数”的工艺原则。我们采用SKF摇架和进口J-490胶辊，以提高牵伸握持力和牵伸过程中的抗绕能力，适应大牵伸力的要求。粗纱主要工艺参数及质量指标见表4。

表3 粗纱主要工艺参数及质量指标

4.5 细纱

在细纱生产过程中，由于涤纶的长度长且摩擦因数大，容易产生静电。因此应遵循“较大的后区罗拉隔距、较小的后区牵伸倍数、重加压、低车速”的工艺原则，以提高纤维间的抱合力，改善条干均匀度，减少粗细节，降低细纱断头。适当放大罗拉隔距，减小牵伸力，增大摇架压力，以利于保持足够的握持力与牵伸力相适应，确保纤维在牵伸过程中运行稳定。

在卷绕部分，由于涤纶与钢丝圈的摩擦因数较大，气圈凸形膨大，因此应偏重选择钢丝圈重量。

在赛络纺工艺中，两根粗纱的间距是非常重要的工艺参数。在一定范围内，随着两根粗纱间距的增大，赛络纺纱线毛羽的减少趋势更明显，尤其是捻幅的叠加使得纱线毛羽减少、强力增大。但随着粗纱间距的增大，条干和细节也更易恶化。

赛络纺纱的捻度要比同纱支的普通环锭纺单纱大5-8％，捻度的增大会使更多的捻回越过阻捻点传递到加捻三角区，使加捻三角区的长度减小，加捻三角区处两根须条也可以获得更多的捻度，可有效减少边缘纤维的散失、细节和断头。

为保持牵伸区内两根粗纱间距的一致性，要将喂入喇叭口改为双孔导纱喇叭口。横动导纱装置变为固定导纱。要加装粗纱断头自停装置，防止单根粗纱喂入现象。

赛络纺纱线强力高、耐磨性好、表面光洁、毛羽少。更适合于纺高支纱，并在提高纱线强力，提高后道工序生产效率方面具有独特的优势。为确保赛络纺的股线风格，双口喇叭间距偏大为宜。我们在细纱工序采取的主要措施有：

（1）在避免纤维拉断、不出硬头的前提下，前区隔距偏小掌握。

（2）偏小掌握后区牵伸倍数，减少细节的产生。

（3）为更好地突出布面风格和保持羊毛手感，捻度偏小设计。

（4）车速适当偏低掌握，减少细纱断头。

（5）选用双组份涂料对软弹性胶辊进行表面处理。

（6）钢领选用镀铬钢领或合金钢钢领。

经反复试验，确定的细纱主要工艺参数见表4。

表4 细纱主要工艺参数

4.6 络筒工序

要加强电子清纱器的检修，确保其正常工作，电清具有长细节检测功能，可以有效防止因单一粗纱喂入而产生的单股纱纱疵。

在设定电子清纱器的清纱门限时，要结合原纱质量、设备运行状态等因素进行综合考虑。如果门限设定得太松，可能会漏过一些有害纱疵；如果门限设定得太严，可能会将一些危害较小的纱疵转换为接头，从而影响原纱质量和布面风格。因此，需要根据切下的疵点和布面质量情况来合理设定。

络筒电清工艺的主要目的是切除棉结和短粗纱。为了优化捻接参数并保证接头外观质量，筒纱捻接强力应达到平均强力的80%以上。络筒速度应控制在1100m/min。

在主要的电清工艺参数方面，N、S、L、T等参数需要根据实际情况进行调整。例如，S参数和T参数中的H1、H2、H3、H4、H5和H6等辅助点要根据具体机型和工艺要求进行设定。此外，还需要关注CP、CCP、PC等参数的设置。在捻接参数方面，退捻代码、第一次加捻、停顿时间和第二次加捻等参数也要优化设定，以确保接头外观质量，提高筒纱捻接强力，从而提高原纱质量和布面风格。络筒工序的主要工艺参数见表5。

表5 络筒主要工艺参数

五、成纱综合质量

通过优化各工序的工艺参，并采取相应的技术措施，我公司开发的涤纶/羊毛纤维赛络纺系列品种纱线成纱质量得到持续改进，布面质量效果满足了用户质量要求。筒纱主要质量指标见表6。

表6 成纱主要质量指标

六、涤纶羊毛纱生产注意的其他问题

（1）由于羊毛纤维具有较大的起静电性和长度离散度，且纤维细度较粗，在纺纱过程中容易导致短毛散失并形成疵点。因此，我们要求每道工序每班进行1-2次的清洁工作，特别是要加强须条通道的清洁工作。在并粗工序中，对棉条包卷的要求是纤维松散、平直、均匀，内部松散而外部紧实，搭头长度适中，并保持与原棉条一致的粗细。

（2）羊毛纤维含有油剂，为了避免通道油剂积聚导致成纱条干恶化，要定期对各工序纺纱通道部位使用热水进行清洁，以确保通道的光洁度，从而减少和控制成纱疵点的产生。

（3）在各道工序中，采用抗静电且硬度略高的胶辊，以避免因毛条静电作用而产生的绕罗拉、绕胶辊现象。

（4）由于涤纶具有较高的强力，加之赛络纺纺纱结构的影响，产品对空气捻接器捻接头刀片的损伤较大，因此要加强对空气捻接器捻接头质量的监控，并定期进行检查，以防止发生捻接处脱头的现象。

（5）在各工序中，空调的相对湿度要偏大掌握，一般相对湿度应控制在75%以上。

七、结语

在棉纺设备上纺制纯羊毛具有一定的挑战性，特别是在清花工序中容易出现成卷困难，梳棉过程中经常出现缠、带、断现象。为了在棉纺设备上生产羊毛混纺纱线，首先要选用合适的原料助剂，并对原料进行合理的预处理，各工序应保证相对湿度的稳定性。生产涤纶羊毛混纺纱，混合均匀度是至关重要的，尤其是人工预混时，要严格控制每种原料的比例和混和方法。针对原料的特性，各工序应优选纺纱专件器材，并采取必要的技术措施，配置合理的工艺参数，以提高羊毛混纺纱线的质量和产量。

来源：邵国东、吉宜军、崔益怀、阙玉生、周爱霞 南通双弘纺织有限公司
编辑：中国纱线网，转载请注明出处

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