当显示屏厂不再遭遇“员工荒”？行业衰退的标志！

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前段时间，一位于曾有“世界工厂“的东莞手机显示屏结构件厂提前二个月放“年假”的消息，让本已是寒冬季节的显示屏行业，再添一丝冷意！而触摸屏大厂深圳厂区的风波，最后也以变相精简员工三分之二的局面让事件收尾，也几乎等于证实了深圳与东莞的显示屏行业竞争力优势不再。

与往年年底和开春各个显示屏厂的“员工荒”不同，今年年底的“旺季”来临后，以往那种朋友圈里到处转发“招工”信息的情况明显不见，而且也没有人再提推荐一个老员工入厂奖励多少的“福利”了。

而据李星从行业内了解的一些内情中，呈现出来的原因主要有两方面。

首先是由于中国国内市场的手机产销量都有下降，导致显示屏行业的总体需求增速降低，让前两年新增的产能短口，没有新增市场来填补，所以，部分行业产能，被集中到了一些上市场公司企业在内地扩建产能上消化掉，从而出现了那些原来设在沿海地区如上海、深圳、东莞等地的工厂开工不足或产能关闭。

而且随着海外手机市场的需求增长，越来越多的手机制造产能也开始往当地本土迁移，以就近服务市场，如印度市场。而随之而来的是，作为重要大宗配套元器件之一的显示屏产能，也开始随着跟进，把产能也迁移到当地本土去建设产能服务，或由在当地建设了手机配套产能的台、韩厂商供应商供应。

其次是行业自动化水平的提升，不但降低了行业熟练员工的技能要求，同时也对员工的数量需求，有了大幅的改善。

如在手机机壳加工设备领域，提供自动化机加工设备与方案的东莞名创精机负责人汪宁山先生就透露道，在以前熟练员工要求最多的玻璃盖板与手机机壳加工行业，经过行业多年的自动化改造与技术普及，很多的工序都已经不再需要像以往一样，依靠海量的熟练员工来完成，那种完全由熟练员工红利推动行业发展的状况，也已经有了很大的改善。

据汪先生从客户现场深入了解的信息显示，整个手机结构件加工领域，先进大厂在去年就基本上实现了丝印工序无人化操作，玻璃钢化工序无人化操作；外形CNC数控加工工序则实现了少人化操作，员工需求量不到原来十分之一水平。

而进入到2018年以来，据李星从业内了解到的信息显示，在行业的共同努力下，困扰手机结构件加工行业和显示屏加工行业十多年的品质检测工序也实现了重大突破，虽然还无法在所有的工序上实现检测无人化操作，特别是在光学检测方面。

从业内大厂的情况来看，在非光学的外观尺寸检测方面，不管是手机结构件加工行业，如金属机壳、玻璃盖板、塑料机身等加工行业，还是显示屏部零组件与模组加工行业，都实现了少人化操作，员工需求量至少减少了九成以上。

而在光学品质检测方面，如透明玻璃盖板、透明塑料机身、显示屏、触摸屏的光学品质检测方面，通过行业的努力，也基本上实现了光学检测通过率七成以上，仅三成左右没有通过光学检测设备的产品，还需要人工复检。也就是说，在光学检测环节，如果自动化检测技术全部推广开来，也至少能节约六成的人力资源。

据李星不完全统计，仅在玻璃盖板加工行业，在推行了自动化加工技术后，2017年中国境内的熟练员工岗位减少了约4万个，2018年减少了约1.8万个，这还是在前五大玻璃盖板厂的可比产能扩张了约30%规模的基础上。

而在触摸屏行业，在推行了自动化加工技术后，2017年中国境内的熟练员工岗位减少了约1.6万个，2018年减少了约1万个。

显示模组加工行业在推行了自动化加工技术后，2017年中国境内的熟练员工岗位减少了约1.4万个，2018年减少了约0.8万个，而整个行业显示模组的可比产能扩张太约为20%。

实际上，如果关注行业数据的人士也不难发现，手机结构件加工行业和显示屏加工行业的盈利高峰期，也是在因推行自动化技术成功后的2017年，由于自动化设备的折旧分摊低于前几年扩产时的资本支出，产能增长的同时，可比的员工成本支出大幅降低，让行业企业的盈利数据十分亮眼。

技术的进步，让中国的显示屏行业看似远离了“员工荒”，然而产能过剩和价格持续下降，却让很多厂商在2018年再也无法享受到如2017年一样的利润高增长。

至于2019年，由于很多企业的海外生产基地都还处于建设期，多数产品还得从中国境内生产好主要的零组件，海外基地最多负责最简单的组装工序，因此虽然行业需求数量增长期望不高，但也还能享受部分产品规格升级效应，来维持业绩的相对稳定。 

到了2020年，随着行业海外基地产能的逐步释放，中国境内的手机结构件加工产能与收入也好，显示屏加工产能与收入也好，都将迎来彼长此消下的衰退期。

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