模具填充阻力之影响：1出4的塑胶制品，变成了1出2是啥原因？

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问题：

某天在88T注塑机生产1*4的塑胶产品，经常不定模穴的堵浇口，本1*4的模具变成1*3或1*2，不仅影响了品质稳定性，还降低生产效率，那么究竟是什么原因导致的呢？请先看看本文，然后再回答！

模具填充阻力之影响

注射过程中，压力的大小取决于填充时螺杆前端的阻力，所谓阻力越大，注射压力则越大。除塑料熔体本身的黏度指数外，主要有以下几个方面决定注射压力的大小：

1，螺杆与料筒之间的机械效率η。 (η=W有/W总*100%)

2，喷嘴孔径的大小。

3，浇口套（又称唧嘴套）孔径的大小。

4，流道（主流道、次流道）直径的大小与流程。

5，浇口大小与数量。

6，产品壁厚与流程。

以上任何因素都可能导致填充时或大或小的压力损失，设备压力损失越大就意味着设备的磨损系数越高，并造成大量的能源消耗。甚至影响生产效率及稳定性。以下就是最好的例子：

说明：

某天在88T注塑机生产1*4的塑胶产品，经常不定模穴的堵浇口，本1*4的模具变成1*3或1*2，不仅影响了品质稳定性，还降低生产效率，那么究竟是什么原因导致的呢？

如下图所示：其中一模穴只填充了不到2g材料，因填充不完整，顶针顶出时又无法和其它三个一同掉落，所以就粘在了模具内，下一模成型时就只出三个产品了。

问：碰到这种问题时你是否会想到冷料？

仔细看图或许你已看出破绽：

下图中红色圈内所示：

第一：浇口套明显偏了，也就是说浇口套没有标准定位，浇口套凹槽与流道未能正确对称。

第二：浇口套孔径变小了，注塑机喷嘴与模具连接的第一道关口，因长时间的碰撞变形。

浇口套不对称与孔径2mm的压力损失数据：

浇口套对称与孔径修复3mm的压力损失数据：

数据说明：在同样的条件下，由于浇口套未对称与孔径变形其填充阻力差异是很大的，在不变更任何参数的情况下，熔料经过流道时所造成的阻力经试验发现，是正常时候的0.62倍。只是将以上浇口套问题校正后，连续跟踪了12小时以上未出现堵浇口现象。

原因分析：原本8mm直径的流道变成4mm时，原本浇口套孔径3mm直径变成2mm时，压力损失是不可避免的依据，填充时还会因阻力的影响而导致注射速率降低，（注射速率是指在同样的条件下根据螺杆注射出来的体积（单位cm³/s）。注射速率越大，所注射出来的熔料质量就越大，注射速率越小，注射出来的熔料质量就越小。例如同样的条件下，由于浇口套孔径变小，所注射出来的速度会越快，但填充速率就越低。

通过以上问题得出的结论是：根据科学实验评估，只是浇口套部分不太起眼的的小问题，所带来的注射压力损失是非常大的，因此、在日常工作中，我们需要理性看待问题，并解决问题。才能确保更加高效、优质、低耗生产。

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