上新超千款！流程“三十道关”！服装厂对数字化说NO，这就让你怕了吗？
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服装工厂“爱与痛”，付不起的系统成本，推不动的数字化？
作者 | 杨丽
编辑 | 张睿 大成
这就让你怕了吗？
关于数字智能，服装工厂呈现两极分化。一部分大厂彻头彻尾实行，大部分中小厂“望而生畏”。
真的有那么可怕吗？
广州番禺某女装工厂，二楼办公室。
一台计算机正在将运营数据采集到数据仓库，不断学习、反复优化后，生成销售跟踪表、KPI计分平衡表、财务数据等各种表单和报告。
一旁的工厂负责人将这些数据，按照一定逻辑从不同维度分析工厂运营状况，并将这些信息一键传送给领导作为决策依据，或用于工厂内外部的沟通与协同。
这是一个典型的服装厂“数据化”场景，但是离更智能的“数字化”甚远。
中国纺织服装产业经过近40年发展，从小到大，从弱到强，目前少数大企业已经开始彻头彻尾地数字化转型。但是，亿邦动力走访时发现，“不少服装企业望而却步了”。
一方面，部分企业初尝数字化的乐趣，具备了生成各种数字表单和报告的能力，但这只是数字化的初级阶段。
另一方面，为数众多的中小企业仍然停留在较落后的生产模式中，生产靠手工，管理靠经验，缺乏数据积累，信息化尚不完善，智能化更无从谈起。他们认为，目前的运作模式足够应对当前的单量，如何做好营销反倒是他们更关心的问题。
本质上，数字化转型不只是业务过程的数字化。不管是业务数据、工艺数据还是设备数据，孤立的数据没有太多意义。只有把它们从点到线、从线到面有机联合起来，数据才能变成“数据资产”。
目前有些地区已经形成纺织服装产业带，但更多地区仍然较为分散。因此，服装行业转型升级难度较大。
“无论品牌端还是制造端，数字化转型意识薄弱、转型能力不足是普遍现象。”一位资深人士对亿邦动力表示。
生产流程需要“三十道环节”
设计+打样+生产都依赖人工
王婷（化名）是一家具有20余年历史的服装品牌负责人。
她在接受亿邦动力访谈时介绍，自成立之日起，公司内部就开始研发自己的系统。目前公司内部从采购端到生产端、财务端，都在使用这一套系统，很大程度上信息传递实现自动化。
“但生产制造端还是不能自动化，目前大多还是按照传统流水线生产。”王婷解释道，“无论是休闲装还是时尚装，因为款式多样、做工复杂，生产流程大概要经历三十道环节。”
每一个节点都不能完全依靠机器，都需要人工辅助完成。尤其是女装，一个季度公司可能生产几百个款式，用到的面料上百种，整个工艺裁剪均不在自动化考虑范围内。
王婷还介绍说，“如今电商市场瞬息万变，完全依靠AI预测是很难的。”
比如一款产品即使卖爆了，到底追加多少单是合适的也是不确定的。因此，每个品牌只有依据自己的销售数据、发展节奏把产品生产出来，然后再找渠道卖出去。
对此，亿邦动力在访谈云思木想时得到了类似的答案。
云思木想属于广州慕紫服装有限公司（以下简称“慕紫”）旗下品牌，由李楚程和王丹红夫妻共同创办。据介绍，慕紫早期主要针对国外市场ODM加工时尚女装，独立完成从设计、生产到船运至国外销售的工作。
2013年，李楚程和王丹红创立专注于打造摩登时尚风的女装品牌云思木想。
王丹红介绍，云思木想的服装是纯原创设计，用料讲究、做工相对复杂，主要用户倾向于都市时尚女性。再加上生产单量较小，早期很少有工厂愿意接单，所有服装都由云思木想自有工厂进行生产制造。
由于自有加工厂管理成本相对较高，需要耗费太多精力，从2017年开始，云思木想的服装才交给代工厂，内部员工的精力主要用于产品研发。目前，云思木想研发团队每年研发新品超过1000款。
“因为我们服装的特殊性，从设计、打样到送入工厂等多个环节都是由人工完成。”王丹红说，目前，云思木想相对最大的数字化应用是在其内部使用的ERP软件。
前端设计师完成设计后，必须把属性填至软件中，然后再传送到采购部、工厂端、仓储物流端，再到发货和财务端，这个流程可以在一个系统中完成。
系统成本上百万
工厂不愿意用
被问及数字化可以从哪些环节帮助云思木想减轻压力时，李楚程认为，下游加工厂的协调效率会更高。
虽然云思木想这样的品牌方内部协同早已使用了ERP软件，但下游很多工厂并没有使用。所以，目前还是采用人工制单的模式，再将纸质单送到工厂现场对接。
而手工制单存在诸多弊端，比如云思木想的下单员手工制单后，往下传时，所有的修改都是用涂改液修改，如果没有改到位，出错的几率就很大。
（目前普遍流行的服装厂流程数字化示意图）
“如果工厂也使用这套系统，这意味着我们可以直接在系统下单，不仅出错率会大大降低，工作效率也会提高。”李楚程介绍。
他认为，很多工厂不愿意使用这套系统的原因，一个是使用起来很难，云思木想内部在使用ERP软件之初，员工也很难适应，要一个一个填写属性地址，效率还低于手工制单。
据李楚程介绍，花了两年时间他们才硬着头皮适应下来，但填完后效率就提高了，并且后期改动有痕迹，整体效率就提高了。但工厂端的员工文化水平相对要低一些，适应起来更难。
“工厂不愿意使用数字化系统，根本原因还是处于成本的考量。”李楚程提到，一个工厂如果要私人定制一套系统至少要三五十万，对于工厂来讲是一笔不小的开支，所以，很多老板也不愿意用。
“一个工厂的规模，决定了配备的系统与团队，因为每个软件系统都有它的客户群体，如果匹配不上，工厂也不会用。”在广州掌先文化传媒有限公司CEO杨滔看来，目前服装行业仍然有大量小工厂、小作坊，很难做大。
如果他们要引用软件系统辅助生产，这意味着要配备相应的团队，并且如果不是定制软件的话，引入后还需要在其基础上进行二次开发才能匹配工厂的个性化需求，而这笔费用是从几十万到上百万不等。
据杨滔介绍，请软件公司的团队入驻开发一般开发时长需要几个月，并且开发出来的软件大多是软件公司的人会用，但工厂的人不一定会用。等研发人员撤退后，这套系统也会被丢在一边。
“20年前的系统能够一直延续下来很大程度上是因为过去工厂的生意、人员稳定，软件提供方的人员也很稳定。”杨滔苦笑道。
现在这两个“稳定”条件很难碰到了，无论是软件提供方的业务员还是工厂内部的员工，能够持续在一个地方服务三年已经算长了。尤其从2014年开始，90后开始进行职场后这种趋势就更明显了。
90后从小伴随着ipad、手机长大，他们喜欢用手机、电脑办公，不喜欢与缝纫机打交道。并且90后追求的是自由，与其整天在工厂被束缚，更愿意做外卖员，想接单就接单，不想接单就休息。
“所以，即使我们能够通过培训让员工勉强学会使用这套系统，但因为人员流动性强，一次交接能传下来50%就很好了，很快这条业务线就走不通了。”杨滔说。
近年来出现的数字化解决方案主张之一，就是帮工厂降低成本。然而，在实际应用中，工厂及品牌商有自己的考量。
比如在设计端，凌迪Style3D从服装研发设计切入，自主研发了3D建模和仿真技术模拟数字样衣，可以在15分钟到几个小时内设计出一个新款式，智能生成对应的生产资料对接进入制造环节；人工智能小冰则依托人工智能创造技术，目前能够稳定设计三十余种主流风格，并实现按需创作，其图案的设计多样性达到10的26次方。
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