小一|金属切削液减排新突破 联恒环境为客户创造价值

在金属切削加工工艺中，由于加工方式及加工材料的不同，需选用切削冷却液去除金属切削过程中的产生的杂质与热量，保证金属切削加工过程的表面光洁度和加工精度。然而随着使用时间的延长，切削液易发臭变质，需定时更换，特别是夏季，更换更加频繁。并且产生的废液属于危险废弃物，不仅对周围环境造成污染，也增加了企业的运营成本。

12月19日，在由山东省科技厅主办、第一环保网承办的“山东省环保溯源治理科技成果转化对接会”上，山东联恒环境科技有限公司带来的“工厂切削液应用增效与减排技术”为这一问题的解决提供了一个切实有效的方案。

金属切削液作用的不可替代性

在交流中，联恒环境代表介绍到，金属切削液作为机械加工重要的配套材料，主要起冷却、润滑、清洗和防锈四个作用。在过去及今后相当长的一段时期内，金属切削液仍是金属切削加工中主要的冷却方法。在加工过程中，如果产生污染物超标、腐臭或过滤器故障等问题就表明所使用的金属切削液需要处理。

尽管一些标准带有主观性，例如切削液的排放、清洗和换液，是其本身太油腻、变脏或者有异味。最谨慎的方法是以测试为基础，如：反映金属切削液性能的pH值、浓度、细菌含量、霉菌含量、废油量或者其它指标。

对工厂来说，金属切削液处理主要的处置方法是协议拖走或污水处理。污水排放标准对废水的pH值、油脂、固体和金属含量都有严格限制。由于金属切削液含多种污染物，需要处理并达到当地规定的废水处理标准后才能被排放。

减排 除臭 降耗 增益

据介绍，该技术可以在切削液的使用过程中对其进行循环净化，达到除杂、除油、杀菌的作用，从而保持切削液的使用性能并延长切削液的使用寿命。对于变质切削液通过纯膜分离工艺，将其浓缩减量，回收水资源，减少废切削液的产生量，从而降低处理成本，直接带来经济效益。

具体来说，分为三个方面。首先，采用旋涡分离再生技术，该技术可以真空吸附进水，避免水泵进水造成油水混合、乳化、水泵损坏的问题，臭氧杀菌装置同时可以去除水体中各类细菌，解决切削液发臭问题。

其次，利用碟式分离再生技术，由于进入转鼓内的乳化液、金属屑、杂油等物质比重不同，在高速旋转过程中，产生的离心力比自然沉降的重力大数千至上万倍，可连续快速的实现分离和沉降。

最后，采用废切削液浓缩技术，通过对废切削液进行物理浓缩分离，大大减少废液量，清水可回用或达标排放，少量浓缩液可继续深度处置直至达到废水“零排放”或继续进行委外处置。

联恒环境代表也提到，准备投入更多的人力物力借助专利优势和产能优势继续研发和完善切削液的增效与减排，以期成为这个分支行业的领头羊，并期待与行业优秀伙伴合作同行。

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