技术｜想提高自动络筒机的产量吗？拿走吧，不用谢！

原创 2016-06-24 刘倩，李卫红 纺织器材在线

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自动络筒机是集机、电、仪、气一体化的高端纺织机械，其功能是将管纱逐个连接起来，并进一步清除纱疵后卷绕成符合质量标准、适合织造工序使用的筒子纱。自动络筒是纺纱厂最后一道工序，其效率的高低直接影响纱产量。由于细纱工艺的改进，使细纱工序的产量增加了5%；细纱产量的提高使自动络筒工序经常压纱，影响纱线质量和现场环境。为解决这些问题，我厂从多方面查找原因，深入研究，总结了以下自动络筒机提产增效的方法。

1参数设置

1.1 线性滑移系数

筒纱与槽筒间滑移问题的出现，使筒纱卷绕长度达不到设计定长的要求，从而影响筒纱重量；合理设定滑移系数可以避免卷装长度不足问题。

滑移系数A的设定方法为：先令滑移系数为1,通过自动络筒机卷绕3个筒纱,计算出筒纱的平均净重,根据筒纱实际回潮率计算如下。

L_实际纱长=实测筒纱净重÷干定量×100÷实际回潮率

滑移系数A=L_所需纱长/L_实际纱长

我厂设定卷装长度（L_所需纱长）为115 000 m，干定量为1.346 g/（100 m），机上回潮率为6.5%，滑移系数A为1时，实测3个筒纱，平均净重为1 620g。则：

L_实际纱长=1 620÷1.346×100÷1.065=113 010 m

滑移系数A₁=115 000÷113 010≈1.018

将A₁值输入自动络筒机控制系统，如果实际纱长与所需纱长差异较大，则依据上述方法再次计算，滑移系数A₂=A₁×L_所需纱长÷L_实际纱长，以此类推，直至实际纱长约等于所需纱长。通过以上试验，最终选取滑移系数为1.018。两种滑移系数下筒纱质量、长度和产量的试验结果见表1。

由表1可知，该机台定长设置为115 000 m，滑移系数为1时，实测筒纱质量为1.620 kg，实际卷绕长度为113 010 m，即每个筒纱损失重量为29 g，若按落纱经验值为3.5次/班计算，班产损失约为6.09 kg。当滑移系数为1.018时，筒纱实际卷绕长度为115 000 m，可完成标准卷装，弥补了筒纱质量损失。

1.2 VSS变速曲线

络纱速度是生产中非常重要的工艺参数，可根据纱号、品种、纱线质量状况进行选择。基于高产的要求，将14.6 tex的络纱速度由1.1 km/min提高到1.3 km/min，速度约提高了20%，理论产量应增加50 kg/（班·台）～60 kg/（班·台），但实际效果并未达到。观察发现，当管纱退绕剩至1/3时，纱线脱圈问题严重，导致断头增加和重复插纱，影响生产效率。脱圈原因一是由于小纱退绕时张力变大，二是由于细纱工序为保证大管纱的卷装容量，使小纱时卷绕密度大，导致小纱时不易退绕。为解决小纱脱圈问题，可设置自动络筒机VSS变速曲线，以降低小纱退绕速度，调整小纱退绕张力。

VSS变速曲线由平均车速、曲线选择、起始速度、最终速度、变速点5因素组成，自动络筒机配有5种速度变换曲线,可根据需要进行选择，曲线说明见表2。

对5种曲线对比分析，曲线1和曲线4较适合使用需要；基于使用和设置方便的要求，选择曲线1。具体参数设置如下：L=4.8 km（缠绕在细纱管上的纱线长度为4.8 km），V_m=1.3 km/min（管纱展开纱线的平均速度为1.3 km/min），I=70%（纱线退绕到总长度的70%，即退绕了3.36 km时开始降速），V_i=0（纱线从起始以恒速退绕到降速点）V_f=60%（管纱退绕完毕时速度降为起始速度的40%）。在此项设置中，恒速阶段速度为1.473 km/min，退绕完毕速度降为0.59 km/min。不同曲线下脱圈管纱数量及效率对比结果见表3。

由表3可以看出，曲线1和曲线4显示出很大优势。以曲线1为例，脱圈管纱数比曲线0减少了665个/班，统计生产效率提高了3.6%，极大地减少了管纱退绕过程中脱圈断头，减少了回丝消耗，减轻了工人劳动强度。

1.3 电清参数

电清参数设置不是越严越好，而是在满足客户要求的情况下尽量少切纱，以减少接头次数，并避免接头引起的强力不足，提高效率。根据这个原则，优化纺14.6 tex棉纱的电清参数，具体方案见表4。

由表4数据分析得出：方案2和方案3增加短粗节幅度后，10万米纱疵数明显降低，效率相应提高；但是方案3中布面短粗节数量较方案1和方案2增加1.7倍，布面效果明显恶化而影响质量。

综合考虑，方案2最佳。该方案在放宽短粗节幅度的同时，增加辅助点。对照23级纱疵分析报表可以得出，参数减少了幅度为120%的B2纱疵的切除数，不影响C2纱疵的切除；而幅度为120%的B2纱疵与捻接质量幅度要求相近，布面上表现为无害疵点而无需切除，故方案2可以满足质量要求。方案2比方案1效率增加1.5%，同等条件下的产量同比例提高。

2纱线质量控制

2.1 控制纱线重量偏差

国家标准GB/T 398—2008《棉本色纱线》中规定优级纱质量偏差要求为±2.0%，纱线质量偏差为+2.0%时有利于提高产量。以14.6 tex管纱为例说明，若质量偏差控制在-1.0%，实际管纱干重为1.332 g/（100 m），比标准干重1.346 g/（100 m）少0.014g/（100 m）。筒纱定长为115 000 m，折合每个筒子少16.1 g，每台车60锭共减少966 g。按我厂每班8 h正常生产3.5次落纱，即折合210个筒子计算，则每班实际损失产量3.381 kg。若将纱线重量偏差提高到+0.8%，则实际管纱干重为1.357 g/（100 m），按以上方法计算，每班产量较偏差为-1.0%可增加6.038 kg。纱线质量与络筒机产量的相应关系见表5（按8.5%标准回潮率计算）。

2.2 加强设备维护

设备状态良好，要求无空锭且一次捻接合格率高。据统计：一台络筒机60锭，一次捻接成功率低于1.5%的锭子出现7～8个，该络筒机效率则低于80%。因为自动络筒机每捻接一次，该单锭停转8 s，极大地影响机械效率和生产效率。通过以下具体措施的实施，保证每台络筒机一次捻接合格率低于1.5%的单锭控制在3个以内，机械效率达到85%以上。

a）捻接器：加强捻接器的清洁维修、保养、润滑工作——定期清除捻接器振荡片及其附近的飞花回丝，及时更换破损的振荡片；检查纱线张力吸嘴动程，确保把纱线推入解捻器的正确部位；调整捻接长度范围在20 mm～25 mm，保证捻接强力不小于原纱的80%，直径不大于原纱的1.2倍。

b）吸嘴：检查并调整大吸嘴与筒纱平行，在基准筒子直径为100 mm时，调整距离为2 mm～3 mm；纱线张力吸嘴静止时，与纱线距离为3 mm～4 mm。

c）气压设定：每班检查自动络筒机机头部分的4个压力表，保证平衡压力在0.25 MPa；防振压力在0.15 MPa；单锭张力根据纱线品种不同设定不同数值，以防止由于筒子密度差异引起断头；捻接气压为0.6 MPa；防止捻结疵点导致频繁切纱、频繁接头的恶性循环。

d）其他部分：经常清洁上、下剪刀，磨损后及时更换；杜绝中探知损坏，不工作；保证握持盘转动灵活，纱管夹持盘上插锭不弯曲；杜绝吸嘴负压低造成捉纱不灵，空管排出不良，纱库动作不良。

2.3 加强管理培训

挡车工作为自动络筒机的操作者，必须按照一定的路线巡回看管机台，将插纱、清洁、检查机械、防捉疵点等工作有计划地进行。日常巡回中要掌握生产规律，做到主动性、计划性、灵活性兼顾。要有较强的责任心，了解机器性能、结构、工艺要求及加工范围，能够处理一些简单的小故障。另外，挡车工应具备熟练的操作技术，单项操作要做到“一小、四准”，一小——提线动作小，不要太大；四准——拿纱、找头、插纱、喂入准。定期组织排纱、落筒和生头测定，尽量减少操作损失时间，减少络筒机红灯时间，提高生产效率。