海面之下造“巨塔”
在我国最大的内海渤海
200余座油气平台日夜不停
为祖国大地输送宝贵能源
在平均水深20米的海底之上
一座座钢架结构牢牢抓地
当我们望向南海
近百座油气平台
立于广袤的大海中央
在水深几十米至数百米的海域
经受着风浪的洗礼
水面之下的钢铁巨塔稳稳矗立
放眼全国
每3吨原油产量就有近1吨来自海上
托举着海上“油气工厂”的
正是这些投产数量超300座
最大设计水深超300米
重达数万吨的导管架
它们是海上油气平台的最强地基
是海洋石油工业的“钢铁脊梁”
1
为海洋石油工业
架起一方“舞台”
导管架平台又称桩基式平台
主要由导管架、桩基、上部组块组成
由钢质导管构成的导管架
向上支撑着上部组块
向下由打入地层的钢桩固定在海底
在海天之间
架起水中的一块“陆地”
由于导管架平台结构稳固
适应性强且极具性价比
目前全球超9成海上油气生产平台
都是导管架平台
我国海洋石油工业的发展
也绕不开导管架平台
1964年3月
随着我国海上第一口探井
成功捞获3公斤原油
中国海洋石油工业拉开序幕
为了配合这口探井建造钻井平台
需要在渤海水深约6米的地方
建造一座固定式平台
这在今天看来“小菜一碟”的事
放在当时难住了所有人
一无参考资料和设计规范
二无合适钢材
三无大型起重船和打桩设备
谁也不知道这个平台
该怎么设计、怎么建造、怎么安装
由于没有合适的运输船舶，导管架出海安装时靠两个浮筒浮在海面。
由于场地不够大
施工只能在厂里唯一一个
大型船坞里进行
缺少大型吊机
就靠人力用滑轮搬运钢管
甚至人拉肩抗拖拽上船
安装时可用的也只有几条退役的旧船
结果第一次出海
就遭遇风浪被迫返航
最终往返了3次
才将导管架送达指定位置
最终建成的一号钻井平台，水深6.5米，采用4腿6桩形式，设6个井槽和简易生活居住区。
历经万难建成的一号钻井平台
钻出了我国海上第一口有工业价值的油井
海1井
1967年6月14日
海1井喜提原油35立方米
收获了国务院致电祝贺
海1井出油后，同年6月21日，国务院致电祝贺。
虽然受限于设备、技术等重重因素
海1井在开采不足10年后便封井停产
但其开创性意义无可替代
奠定了导管架平台在
我国海洋油气开采应用中的基础
2
从6米到200米
6米水深的探索
吹响了我国海洋石油工业发展的号角
海底取油，势在必行
1982年
借着改革开放的东风
我国首个对外合作油田
埕北油田开工建设
作为中国历史上
第一个按国际标准建设的
现代化海上油田
埕北油田建造过程让海油人大开眼界
首次采用国际标准、
首次应用计算机辅助
光设计图纸摞起来就有几米厚
海油人看到差距的同时
也看到了努力的方向
埕北油田A平台导管架建造完工
这是我国首次按照
《海上固定平台入级与建造规范》
并参照美国石油学会规范
完成导管架和上部组块的设计
埕北油田A钻井平台设计和海洋丛式钻井技术
于1986年获得国家科技进步一等奖
自此以后
渤海油田进入快速开发阶段
20世纪末的12年间
渤海油田建成16座固定式平台
每一座固定式平台之下
都屹立着一座
如“定海神针”般的导管架
渤海油田在对外合作的探索中
不断积累理论和实践经验
完全掌握了
100米以内浅水导管架平台设计建造技术
绥中36-1油田试验区开发工程获科技进步一等奖
有了100米以内的成功经验
本世纪以来
在我国南海
水深超百米的文昌油田
以及乐东、陆丰、番禺等
一系列油气田平台的建成投产
将我国导管架建造水平
推向200米大关
2013年前后
高196米的荔湾3-1平台导管架
高203米的番禺34-1平台导管架
相继完成建造安装
我国水下“巨塔”的建造
迈进200米级时代
荔湾3-1气田是我国第一个深水气田，平台导管架高196米，上部组块重达3.2万吨，至今仍保持着我国海上平台组块重量纪录。
有了100米以内的成功经验
更深的海域蕴藏着更多油气
但在导管架能否更深这一问题上
却有着不少质疑的声音
3
走向深水
300米水深
是油气行业划分浅水和深水的界限
放眼全球
深水开采多使用
浮式生产平台+水下生产系统的组合
这种方式造价十分昂贵
仅水下生产系统一项
便动辄数千万美元
此外，由于主要生产设备位于水下
也加剧了后期维护的难度和成本
而导管架平台能够
像地基一样支撑起一座钢铁之城
将绝大多数处理设备托举于海面之上
大大提高了经济性和便捷性
从我国油气分布情况来看
300米水深海域已经逐步成为
我国海洋油气开发的重要战场
我国海洋油气资源
3/4在南海
其中深水占据一半
攻克深水导管架技术迫在眉睫
从200米到300米
绝不是拉长、放大这么简单
随着尺寸的增加
设计、建造、运输、安装、服役
每一个环节都挑战着
我国海洋石油行业现有的
认知和资源上限
重量关
在我国首个自主设计建造的深水导管架
“海基一号”第一版设计方案中
它的重量达到4万吨
但运输和安装环节的驳船
最大载重仅为3.5万吨
为了这多出来的5000吨
设计团队绞尽脑汁
大到上百吨的导管腿
小到几百克的液压管
设计团队寻根溯源、精打细算
最终减少重量接近10000吨
2022年2月，亚洲首个300米级深水导管架“海基一号”建造完工，总高度达302米，重量达3万吨
尺寸关
无论如何“减重”
“海基一号”庞大的身躯依然
给建造和安装环节带来了很多麻烦
建造场地改造延长滑道
确保导管架有足够空间“躺”着造
“海基一号”的尺寸
在多个维度逼近甚至突破
我国能力最强的驳船
“海洋石油229”的性能极限
为此
建设人员对船体进行了加宽浮箱、
摇臂升级换新、调载系统升级、
主锚机换新等全方位升级改造
提升其运输下水能力
以保障导管架装船出海需求
……
“海基一号”下水安装作业采用三主作业船联合施工模式，亚洲顶级海洋工程船舶齐上阵完成起桩、打桩、注水、灌浆等作业。
稳性关
“海基一号”所在的南海深水区
海况极其恶劣
夏秋季节台风频繁
即使无风也能掀起三尺浪
海面以下能量巨大的内波流
几秒钟可推动一艘大型轮船移位近百米
复杂的海底地形
给平台稳定再加一重考验
2022年10月3日
“海基一号”平台正式投用
值得一提的是
“海基一号”平台超过95%的设备
都能由我国自主设计制造
这座“钢铁巨塔”
有力地打开了我国300米深水海域
油气资源开发的局面
4
一座重器的背后
是整个产业
一座座水下“巨塔”的拔地而起
背后是整条产业链的发展壮大
在制造环节
中国海油目前拥有
亚太地区规模最大、实力最强的
海洋油气工程总承包实力
4大制造场地，约400万平米的总面积
形成了跨越南北、功能互补、
覆盖深浅水、面向全世界的场地布局
新成立的天津智能化制造基地
更标志着中国海洋油气装备行业
智能化转型实现重大突破
天津智能化制造基地投用以来，累计完成10余个海洋油气装备单体制造，信息化数字系统和智能化生产线的应用相比传统制造车间，全场产线工效提升25%，综合施工工效提升12%，总装效率提升约30%。
在安装环节
中国海油的船队更是日渐壮大
以“海洋石油289”“海洋石油291”
为首的深水多功能作业船
以“蓝疆号”“蓝鲸7500”
为首的自航式起重船
还有“海洋石油229”“海洋石油221”
等近20艘船舶组成的
专业化海上施工船队
使中国海油在海上安装
与铺管能力处于亚洲领先地位
亚洲最大专用下水驳船“海洋石油229”、亚洲最强铺管船“海洋石油201”、我国自主建造的首艘深水多功能工程船“海洋石油286 ”、亚洲第二大单吊起重船“蓝鲸7500”一起参与“海基二号”导管架下水扶正作业。
“蓝鲸7500”船吊住“海基二号”导管架顶部，辅助其下水扶正。
近几年，中国海油
加快数字化智能化转型
导管架平台也用上了数字化“高科技”
深水导管架数字孪生健康管理系统
通过水下“天眼”
对平台水下情况进行全方位监控
可以实现极端工况风险智能预警
加强生命周期风险管控
延长使用年限
好消息接连不断
“海基一号”之后
更加引人注目的“海基二号”再传捷报
3月26日
由我国自主设计建造的
深水导管架“海基二号”下水就位
总高度达338.5米
总重近37000吨
它刷新了“海基一号”导管架
创造的高度和重量纪录
一举成为新的亚洲第一
超燃60秒
看亚洲第一深水导管架精准就位
↓↓↓
与“海基一号”相比
“海基二号”再次突破天花板
在“海基一号”的经验基础上
“海基二号”首次使用了
强度更高、柔性更好的钢材
为了完成误差精确到毫米级的建设
项目团队在导管架周围建立三维控制网
有力确保了建造过程分毫不差
如今，放眼全球
水深超200米的大型导管架平台
仅20余座
2000年后建造的6座中
3座诞生于中国
从蹒跚起步到步入前列
中国海洋石油工业
从渤海跨向四海
从浅水挺进深水
一座座“钢铁巨塔”的背后
标志着技术的成熟、产业链的提升
和一代代海油人的坚守与创新
他们就像这些导管架
挺起了我国海洋石油工业的脊梁
策划 | 刘建坤 谢东升
视频 | 中国海油新闻中心
视频统筹 | 李彦昭 刘建坤 高舒淇
视频剪辑 | 张正 任浩鑫
文| 刘建坤 庞达 袁玉杰 赵佳宁 王莉 白崟睿
摄影 | 韩庆 李浩玮 贾雪东 刘聪 王德洋 李龙祥 肖望穗 任涛 王辉 徐善治
制图 | 刘晓栋 王文兵
素材整理 | 荆潇 辛晓辉 黄子阳 王德洋
编辑 | 刘建坤
监制 | 张宗鹭
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