[印后工艺]如何将纸箱的糊箱成本控制到最低

“现在纸箱利润很低，纸箱企业难做等等！”在专业的网站上也经常看到类似的帖子，笔者认为这种痛苦也非个别企业的心声，这已经是一种普遍的现象。那么怎样突破这个瓶颈呢？

大家一直都很关注印刷及纸板线，但往往忽略了印后的工艺，可能是前者的设备投资较大才引起关注的因素，印后投资较少或可有可无的原因而被忽略。其实就算某些纸箱制造商的印刷机是一流的，如果后工序没有把握好，很可能做出一堆废品。

如果投入部分精力控制好印后的环节，一样可以创造一笔可观的利润。笔者针对印后的糊箱环节，综合众多顾客反映的情况，希望通过印后工艺的改进能给纸箱企业带来一定的帮助。

商品对纸箱的需求量越来越大，对纸箱质量要求也越来越高。很多食品药品包装大部分是通过粘合完成的，而目前国内针对糊盒（箱）有三种方式作业：

1.手工作业方式；

2.手推式半自动糊箱机；

3.全自动糊盒（箱）机；

笔者针对目前中国的纸箱厂的糊箱做如下分析

1手工作业方式

这种方式是最传统的、占用空间最大、占用人工最多、效率最低（平均200个小时.人）、废品率最高（经常出现纸箱粘花、出胶等不良现象）、用胶水量最大（人工用毛刷或胶瓶涂胶，用量大，厚薄不均匀）、生产成本最高（产值低、胶水用量大，成本自然就高）；目前小规模的企业一般采用这种劳动力密集型的方式生产，其优点是无需固定资产的投入，对产品无特殊要求；

2手推式半自动糊箱机

这种糊箱机在很多纸箱厂已经得到广泛的应用，其特点是：占地空间小、换单快、生产效率比人工快2倍左右（2人一组平均生产800～1000张小时.组）、胶水均匀且用量比人工少、投资成本低。其缺点是：无法生产小规格纸箱，无法生产异型箱，对线位不精准（易成喇叭口、偏线等现象）；

3全自动糊盒（箱）机

部分大规模的纸箱企业有使用此机，日本进口的为多，适合生产大批量定单。

缺点是：调试时间长，粘口容易走位，短单、小单不适合使用此机生产，因为调试的时间人工就可以粘完，一次性投入机械成本高(近180万左右)；所以这种作业方式使用的企业还是较少。

优点是：生产效率高，占用人手少。另外市场上大部分生产卡盒的全自动糊盒机，目前还不太适用于生产瓦楞盒，容易出现对线错误的问题。对于要求严格的产品目前还没有很好的解决方案；
　

 纸箱企业在粘合关节上普遍存在的问题

1

人力资源问题

当然这不是只有纸箱厂的问题，基本上整个行业都存在这样的问题。就普工而言，在生产旺季的时候人手永远不够用，在生产淡季的时候没活都不能放他们的假，因为放假后再回来的就没几个了，再招工就更困难，这是多数工厂头痛的事情，工资太高企业难以承受，工资稍微低些工人就会闹情绪，就算定单少也要发放基本工资养着他们，所以现在没有一个工厂愿意使用太多低产能的人工。

2

生产成本问题     

原材料涨价、市场又不断地在压低销售价，利润已经没有那么可观，企业为了能够保证足够的利润空间从自身生产的各个环节来控制，提高生产效率，降低生产成本等各环节提高利润率。

如粘盒员工少用10个人，年节省费用近15万元；
      

粘箱胶水节省50%用量，也是很可观的一笔成本；
      

如废品率降低80%，各生产环节都降低了很多的费用。

3

生产效率问题

此问题在纯手工生产的企业里就显得非常严重，工人的生产率等情绪受主观因素影响，无法有效的将质量和效率控制好。

4

处理突发事件能力差     

如客户要求在3天内完成10万个纸箱，纸箱企业能否保证质量按时交货。如果没有机器配套来完成，纸箱企业在临时招聘人工是最让其痛苦的事情：首先新工人能否保证产品质量；其次是否在短时间内就可能招聘到足以解决问题的人工数量；所以中间存在很多的不稳定性因素在里面。
     

综上所述，虽然通过印后糊盒的工艺改进不能让纸箱彩盒企业的利润翻番，但这道工序的改进却是最容易做到和控制的，不但降低了生产成本，保证了的产品质量，同时也提升了企业的竞争力。

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