通威VS爱旭，电池双雄模式之争
通威股份和爱旭股份是现有电池技术的最大获利者，正在积极扩产，并布局各种技术方向，以在这个没有技术壁垒的行业建立壁垒。其他的一些电池生产商，也在押注下一代的电池技术，只等经济性一旦突破，就立刻扩产。还有一些投资商，也在密切关注、跟进下一代光伏电池技术的进展，他们也希望能够抢准时机，复制通威、爱旭的成功故事。
第三方市场咨询机构PVInfoLink数据库统计，2019年光伏电池片出货量排名前两位的分别为通威股份和爱旭股份。值得注意的是，这份榜单的出货统计，未计入垂直一体化厂商对自有组件的出货。
通威和爱旭在光伏电池上的领先地位，很大程度源于其在PERC电池上超前布局和大规模扩产。以PERC电池产能计，通威股份为全球第一，爱旭则紧随其后。
PERC电池即钝化发射极和背面电池技术，最早可追溯至上世纪80年代，通过在常规电池的背面叠加钝化层，可以提高转换效率。相比常规电池，PERC电池产线上只须增加两道工艺，一道镀膜钝化，一道激光开槽。
PERC电池技术可在原电池产线上升级改造。2014年前后，中国光伏制造厂商开始逐渐导入PERC电池生产线。大规模产能扩产集中在2018、2019年。
中国光伏产业协会统计显示，2019年PERC电池占比已经达到了65%，超过了常规电池。与PERC电池市占率提高相对应，是PERC电池产能的快速扩张，2019年PERC电池产能已达到116GW，2019年年初尚为57GW，2020年有望达到188GW。
通威集团进入光伏电池领域要追溯到2013年（2016年将光伏资产注入控股上市公司通威股份），以8.7亿元收购了原来的光伏龙头赛维LDK位于合肥的电池资产，并正式成立了通威太阳能（合肥）有限公司。在此之前，通威集团的主营业务是水产饲料和畜禽饲料的生产和销售，并已经在2007年先行进入了光伏制造的上游多晶硅的生产和销售。
2015年4月，通威太阳能公司首次亮相当年全球最大光伏展——SNEC展会。当时业内还未预料到，这家光伏电池的新进入者很快会成为业内龙头。
通威的动作非常之快。赛维LDK的原电池产线是多晶电池技术路线，通威太阳能在合肥赛维的电池产线上积累技术经验。很快，在重新启动赛维电池产线两年后，通威开始在成都率先扩产新产能，布局双流的5GW晶硅电池项目，一期1GW，二期2GW，技术路线已经切换到单晶电池路线。
隆基股份作为单晶硅片的龙头，在2014年多晶占据市场顶点的时候，就看出单晶取代多晶的趋势，并向下游拓展，随着单晶取代多晶成为现实，隆基也成为全球最大的硅片生产商。
通威布局单晶的节奏与隆基相似。到2017年9月，通威已经拥有了3GW的单晶电池产线，以及原合肥2.4GW的多晶电池产线，当年产能已经达到了5.4GW。
在2015年，仅依靠合肥旧有多晶电池线，通威就已经成为国内出货量第一的光伏电池生产商，并成功将赛维亏损的电池资产扭亏为盈。随着后续电池产能的逐步投产，通威很快成为全球出货量最大的电池厂商。
通威切入到PERC电池是在双流电池基地三期，3.2GW的单晶电池产线加入了PERC工艺，并于2018年底投产，此外又在合肥投资2.3GW的PERC电池产线，并于2019年1月投产，这使得通威的PERC产能很快达到了5.5GW。
到了2019年，通威的电池产能在双流、合肥两大生产基地的基础上，再次开辟四川眉山电池生产基地和成都金堂生产基地，每个生产基地的规划的电池产能都突破了10GW，其中金堂电池生产基地规划产能达到了30GW。
截至2019年底，通威的电池产能已经达到了16GW，2019年通威的单晶PERC电池片出货超过10GW。据PVInfoLink统计，通威电池片出货量从2017-2019年连续三年位列世界第一。
相比通威股份，爱旭股份进入光伏电池领域的时间更早。爱旭股份成立于2009年，最早也是从事多晶电池的生产、销售。2017年，爱旭股份将其广东佛山的多晶电池产线改造为单晶产线，并在次年再次升级为PERC电池产能。
广东佛山之外，爱旭股份还在浙江义乌和天津布局PERC电池生产基地。截至2019年底，爱旭股份PERC电池产能达到了10GW，随着义乌二期电池项目在今年1月投产，爱旭股份的PERC电池产能达到了15GW，仅次于通威股份。
据PVInfoLink统计，2018、2019年，爱旭股份的电池片出货量仅次于通威，并在PERC电池出口方面位居第一。
爱旭股份和通威股份都公布了规模庞大的扩产计划。爱旭规划到2022年底，电池产能达到45GW；通威计划到2022年电池片产能达到6080GW，2023年达到80-100GW。
第三方产业咨询机构彭博新能源财经资深分析师江亚俐认为，2023年之前，全球光伏年新增装机预计不会超过170GW。
如果爱旭和通威的产能规划如约落地，这意味着到2022年底，仅爱旭、通威两家电池产能合计就将达到105-125GW。两家的全球市占率将可能达到70%以上。
两家企业都有电池行业的技术经验的积累，并超前布局，抓住了单晶替代多晶的历史机遇，并在后续PERC技术革新潮流中，抢准时机，在2018年就大规模扩产PERC电池产能，从而成为电池行业的领导者。
(通威智能化生产车间)
通威和爱旭在光伏电池领域的快速崛起，掀起了一股专业电池生产商的潮流。两者的迅猛发展，不仅体现在产能的迅速扩张上，在光伏电池的成本控制方面，也远远优于行业平均水平。
“通威拥有最好的成本。”江亚俐说。在光伏行业内部，一般认为通威的成本控制能力是独一档，爱旭和其他一线电池厂商是一档，其他电池厂商再一档。
成本控制能力是光伏电池竞争的核心能力之一，由于光伏电池设备商可以提供标准化的设备，因此对整个生产流程的精细化管理，降低成本则成了电池生产商差异化竞争的关键。
业界一般认为，通威在光伏电池上做到的低成本与其在管理模式上的创新相关。
通过扩大生产规模、精细化管理以及引入先进的无人生产线，通威股份在光伏电池的非硅成本控制上一直优于行业平均水平。
年报显示，2019年通威电池片销量13.33GW，其中多晶3.2GW，单晶10.13GW，平均非硅成本0.23元/瓦。
通威公告显示，如果仅计算单晶PERC产能，通威的非硅成本平均为0.22元/W左右，低于中国光伏行业协会统计的行业内平均单晶PERC非硅成本0.34元/W的水平。
爱旭股份的非硅成本略高于通威，但仍远低于行业平均水平。据招商证券研报，2019年爱旭股份单晶PERC电池非硅成本为0.25元每瓦，未来随着兼容210mm大硅片的新产线投产，非硅成本有望达到0.21元/瓦。
值得注意的是，爱旭和通威均没有或仅有极小的组件产能，这意味着他们生产的光伏电池几乎全部供应到公开市场，这与垂直一体化厂商电池产能绝大多数都供应给自身的组件业务，形成鲜明对比。
不过多位业内人士认为，通威与爱旭在电池非硅成本控制上的优异表现，并非源于其专攻电池片生产。
“主要是新产能、新设备。”一位不愿具名的电池生产商负责人表示，在光伏电池领域，新投产的产线往往比旧有产线更具有竞争力，生产效率提高，同时投资成本降低。
不仅通威、爱旭，包括隆基股份、天合光能、晶科能源等一线厂商新投产的电池产线，同样具备与通威、爱旭相比肩的非硅成本。
咨询机构EnergyTrend曾在2018年做过各光伏电池企业非硅成本的分析，通威股份和隆基泰州工厂处于第一梯队，拥有最好的非硅成本，爱旭和天合、阿特斯、晶澳、晶科等一线厂商的新投产电池产线拥有相当的非硅成本，第三梯队则是一些二、三线电池生产商，第四梯队是产能小于1GW，不能正常运营的电池厂商。
不管从成本控制、还是转换效率提升，专业化生产的模式并没有相对垂直一体化模式的独特的竞争力，其成本控制和效率提升，仍然有赖各家提升管理水平、投产高效率新产线，以及各家的研发团队水平。
上述不愿具名电池厂商负责人表示，恰恰相反，专业电池生产商的电池产线，经过几年后，相比新建产能也会失去竞争力，这时候往往会选择向下游发展，去做组件，甚至发展电站业务，来尽可能延长这些已成为旧产线的生命周期，让生产的失去竞争力的电池片在体系内消化。
晶澳太阳能就是一个典型案例，晶澳起家即从事光伏电池的研发、生产，2006年进入光伏电池领域后很快扩张产能，跃升为世界电池生产商前列，到了2011年，晶澳开始拓展组件业务，在合肥投资电池、组件一体化基地，之后又发展电站业务。
通威、爱旭大规模进入光伏电池领域的时间还不长，那些投产的电池产线还没有成为失去竞争力的“包袱”，不过通威已经呈现出向下游发展的趋势，除了上游更早进入的多晶硅领域，通威也有少量的组件业务，以及较大规模的光伏电站。
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节选自能源杂志，作者沈小波；TestPV整理
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