助 · 燃｜定制家居制造运营的挑战与机遇
本期专题作者 许堃
定制家居制造运营的挑战与机遇
在实现客户满意的背后，定制家居企业付出了极大的管理成本，以解决大规模定制引发的一系列问题。手工作坊生产模式下，柜子的产量有限，一组人凭借一张图纸就可以完成测量、设计、生产、安装全部工作。当每天面对1000个柜子的需求量时，如果企业仍然采用这种模式，那么所需的专业人才数量将是恐怖的。
而且在规模化下，不论效率和浪费问题导致的高成本，还是交期和质量问题影响到用户体验，原先局部、个例的问题将被成倍放大。因此定制家居企业普遍开始关注生产环节，利用专业化分工和自动化设备来降低人工依赖和保证产品质量，同时匹配生产组织的规则化和和数据化以保证交付周期和提高运营效率。
生产运营规则化和数据化，以及自动化设备的柔性切换都要依赖完善的产品工艺和业务策略主数据来支撑。定制家居产品的测量、设计沟通和安装需要在客户现场和当地门店进行。客户关注的是橱柜或者衣柜的尺寸、样式、颜色等整体效果，并不会关注其中每块板件，因此设计沟通往往采用二维的CAD图纸、3D渲染模型或者VR虚拟实景来展示设计效果。和客户视角不同，工厂生产的是柜子的每块板件，所需要的是板件的结构化信息，包括特征属性和工艺参数。
随着生产规模的扩大，设计图纸到板件信息的转换成本已成为企业巨大的负担。在没有系统化工具支持的情况下，企业需要配备几十甚至上百人来专门做图纸转换的工作。
类似于可视化编程通过拖动控件自动生成代码，目前主流的拆单软件通过拖动三维柜体尺寸来实现板件结构信息的自动生成。有了系统工具的支持，图纸转换的人数可以降到个位数，效率大大提升。随着前端设计软件和后端拆单软件融合，目前已经可以实现柜体设计和板件结构同步生成。
有了结构化数据的支撑，首先落地的是自动化设备的柔性切换。由于板件加工的工艺相对简单，因此设备不仅实现了加工的自动化，还很好地支持柔性。
只要钻孔设备获得了板件孔位信息，即可自动完成定位和加工，无需人工切换。板件封边不仅使家具美观，还可以减少有害物质释放。传统的封边设备需要人工切换封边条和胶水，但是最先进的设备已经可以支持自动切换。板件是由首道工序的裁切设备切割大板而来，裁切方案的合理性决定了板材利用率。
目前最先进的裁切设备提供了丰富的软件能力，操作者只需输入一组目标板件的尺寸信息，软件就可以计算出板件组合和裁切方案以实现利用率和耗时的平衡。单体设备柔性的提升大大降低了生产组织的复杂度，如果只生产一套柜体，确实可以实现1分钟内产出一套柜体的惊人效果。但是如果目标是在控制浪费的前提下日产出1000套各不相同的柜体，仍然存在着大量挑战。
不论橱柜和衣柜，表面看结构类似，都是由板件、门、台面（橱柜特有）所构成。但是深入细节，每块板的尺寸和形状都会存在差异，即使一个柜体的左右侧板，虽然尺寸一样，但是孔位仍然不一样，有些板件无需封边，另一些板件无需钻孔。甚至还有些板件不符合常规形态，难以根据规则自动生成工艺路线和加工参数，只能走手工加工的特殊通道。
尤其是门，门是一个柜子的脸面，因此在门上花费的精力最多，存在多种多样的材质和表面处理工艺，因此门板加工往往成为生产的瓶颈工艺。为了保证最终发运时板件成套且控制板件在库等待成套的时间，必须设法让普通板件的交付时间和门板的交付时间尽量接近。
这就需要在生产计划的安排上优先确定门板的交付时间，再让普通板件跟随门板的交付时间安排自己的生产。订单结构会跟随流行趋势而改变，某些样式的订单在一段时间较多，在另一段时间又很少。因此瓶颈也会发生转移，有些时候普通板件的产能也会出现缺口。
与此同时淡旺季的交替也会带来接单量的大幅波动。为此企业需要适时调整能力布局、订单组合和排产策略以实现效率和交期的平衡。而支持业务规则随需改变的背后是系统规则结构的高度抽象。
所有规则中，订单和板件组合策略贯穿生产的始终，尤其关键。由于板件之间差异较大，如果不设法将相同特征的板件集中生产，就会因为频繁切换而导致时间损失，也会因为无法凑成更好的裁切方案而造成板材浪费，频繁的切换还会导致潜在的质量风险。
为了实现集中生产，企业往往会让一些小众材质颜色的订单等待一段时间，尽量积攒足够的批量再来安排生产。但是这种方案会延长交期，影响用户体验。即使计划层面已经尽量把相同样式的订单集中在一天，在实际加工之前仍然需要进一步优化组合。
既要积攒足够多参与优化计算的板件以促进裁切优化效果，也要设法控制柜体成套等待的时间。极端情况下一套柜体的两块板件如果被安排在一天的头尾分别生产，那么就会导致该柜体的所有板件等待一天。如果这种情况普遍发生，将会造成超量的在制品库存。
除了裁切工序要求将相同材质的订单放在一批，为了减少封边工序的切换还要设法将相同颜色封边条和胶水的订单尽量放在同一批。在此基础上再针对每个批次进行裁切优化，结果一张大板就会裁切产出多个订单的板件。由于这些板件后续的工艺路线并不一致，因此需要对产出的板件再次组合。
由于每块板件看上去并无明显的特征，难以寻找，而且板件的转运都是依靠辊道，物流灵活性受限，因此只有严格按照规则分托摆放，确保后续物流路径一致的板件被放在一个堆垛才能减少后续物流环节的操作成本。最终所有的板件加工完成后还需要按照柜体和户套（属于一户的多套柜体）再次被集成打包。
为了进一步提升效率，不少企业专门开发了标准柜，并且鼓励门店在设计时尽量提高标准柜的使用比例。当标准柜的需求量足够大且持续，企业就可以针对标准柜展开大批量生产，彻底解决小批量生产组合和切换问题。
但是标准柜的使用比例存在上限，分批生产终归不可避免，如何解决批量和等待，效率和交期之前的冲突将始终困扰企业。除了依赖设备的柔性提升之外，只有不断主动缩小批量，通过解决过程中暴漏的问题来提高系统柔性，才有可能在制造运营层面形成差异化竞争优势。
批量缩小所带来的利弊，不论是在制品的减少、交期的缩短，还是切换时间、裁切利用率的损失，往往是难以感知的，不同于局部改善可以立刻看到效果，系统性改善由于无法有效评价改善效果在推动过程中往往存在极大的阻力。
可以说如果没有数据的支撑，企业难以拥有持续改善的勇气。目前随着企业已经普遍实施了排产和执行端的信息系统，不仅可以追溯到订单交付的全生命周期，而且可以监控到每块板件在每个生产环节的执行信息。
有了丰富的数据基础，企业就有机会去洞察过程中的问题，评价改善后的效果。板件无法成套只有当问题出现时才能发现，不仅难以及时弥补而且无法追查问题成因。借鉴飞机零部件生产进度统计方法，按照完成工序占用总工序数量的比例，或者按照完成工时占用总工时的比例，可以统计每块板件的生产进度，进而反映出柜体整体的交付进度。
柜体第一块板件到达成套点的信号就如同点亮灯塔，拉动所有在制板件加速流动以缩短成套等待时间。数据还可以帮助企业洞悉整体投入产出率、在制品趋势、交期改善的效果等等。原先的工厂就是黑盒，数据可以让黑盒真正透明起来。不仅对企业透明，也让交付过程对客户透明。
汉得有幸参与多家定制家居企业制造运营改善，对我们来说，除了提供其它行业可借鉴的管理经验以及本行业的通用解决方案之外，更有挑战的是发现行业中不同企业的差异点，着力于差异点才能让企业在行业中脱颖而出。
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