不只是飞机零部件，GE在医疗领域也向3D打印技术借力
航空制造领域是GE增材制造技术的“主战场”，从十几年前启动了飞机发动机燃油喷嘴的3D打印项目之后，GE通过收购和建立内部的增材制造中心，逐渐铺开了其增材制造的版图。GE一方面在航空业务中踏上新的征程，例如启动全新涡轮螺旋桨发动机的增材制造项目，通过3D打印制造优化设计的发动机零部件。
另一方面，GE开始在电力、能源、医疗等其他业务部门挖掘新的3D打印应用，比如在能源业务中，GE在意大利的石油天然气工厂开设了3D打印零部件生产线，生产燃气轮机燃烧室零部件。GE所积累的3D打印know-how同样在医学设备制造领域发挥了价值。
提升性能
&
缩短制造周期
GE在美国Waukesha建立的先进制造和工程中心，为GE遍布全球的70个工厂提供医疗器械零部件3D打印的支持。GE医疗希望借助3D打印技术制造性能更加优异的医学影像设备零部件，并缩短这些复杂零部件的制造周期。
GE医疗从2013年开始使用应用金属3D打印技术，经过两年的时间，在2015年制造了首个金属3D打印零部件——钨金属准直器。准直器是X光和CT设备中的光学元件，起到过滤信号噪音的作用，使影像设备保持清晰的成像效果。
GE对准直器进行了设计优化，原有的准直器由上百个零件组成，经过多次设计迭代后，准直器的零件数量最终减少为2个。在准直器设计迭代的过程中，GE的工程师利用金属3D打印设备快速制造准直器原型，并根据原型提出设计优化方案，然后进行产品的快速迭代。最快的情况下，在一周之内就可以进行一次准直器设计迭代。
GE医疗采用金属3D打印设备制造设计优化后的准直器，使总生产成本降低40%。以往的制造方式是，将准直器中上百个零件外发给外部的服务商制造，然后再进行组装。
在GE位于美国Pittsburgh的增材制造技术中心的支持下，GE医疗还通过3D打印技术制造MRI 和钼靶等医学设备的零部件模具。
对于部分需要进行铸造的定制化零部件，GE通过3D打印熔模加铸造的方式节省了制造成本。例如，GE生命科学部门通过这种方式制造药物研发设备中的定制化色谱柱，相比通过供应商以及传统铸造技术来制造色谱柱，GE的制造成本从5万美元减少到1000美元以下。
GE医疗正在开展电子装置3D打印的新项目，通过基于气溶胶喷射技术的3D打印设备，将氮气与铜、银、金或半导体油墨的小液滴进行混合，形成气溶胶之后喷射在基底表面。
通过这一技术，GE医疗可以在超声波设备零部件的表面直接制造出导电电路，或者其他基底材料上打印无线天线、RFID标签和传感器。
根据3D科学谷的市场研究，GE已在气溶胶喷射3D打印技术领域积累了一定应用经验，GE航空已尝试使用该技术打印涡轮叶片上的高温陶瓷传感器，与之相关的专利已经获得批准。
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