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IE与TPM的结合如此完美
工作研究、网络计划、人体工效、价值工程、ABC分析、可靠性。看完这些,对于设备管理,你还会再问IE到底能有什么用吗?
题目:IE与TPM的结合如此完美来源:精益生产促进中心
工业工程简称IE(industry engineering),是近些年在国内发展较快的技术。工业工程是指对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科。
它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。
工业工程的目标就是使生产系统投入的要素得到有效利用,降低成本,保证产品质量和生产安全、提高生产率、获得最佳效益。 设备管理简称TPM(Total ProductiveMaintenance),是企业生产系统的重要组成部分,在设备管理与维修领域,工业工程的应用也非常广泛,企业如果积极开展工业工程技术在设备管理的应用,将大大提高设备管理的效率,同时降低设备管理的费用与成本。
笔者总结了工业工程的常用技术在设备管理的一些应用,愿更多的企业开展这方面的研究和应用,为企业创造效益。
在手册中明确标明出现何种故障现象时应采取的处理步骤。对普通维修人员进行培训,使其熟悉和掌握手册内容。企业只须保留少数高技术人才用于处理以前没有发生过的设备故障。
当新的设备故障有了好的解决办法后,对原有的手册进行补充,并对普通维修人员进行培训,再出现这样的故障普通的维修人员即可处理。
其优点在于能缩短作业时间,减低成本、实现资源的优化配置,提高经济效益。 网络计划技术在设备管理与维修方面的应用主要在大型设备检修方案的制定、系统检修方案的制定及优化。
在制定大的设备检修方案或系统检修方案时,常遇到这样的问题,即按照检修规程去检修,检修时间不够用,这时不一定减少检修内容;
还有的时候,在安排检修时会出现某些环节检修时间、检修人员不足,这时也不一定要延长检修时间,以上问题都可以应用网络计划技术予以解决。 网络计划技术:1.先按要求绘制维修工作的网络图2.然后经过分析确定关键线路,关键线路上的工序就是关键工序3. 关键线路所耗用的时间即为维修完成所需的最少时间 要缩短维修时间就要设法缩短关键线路上的关键工序的完成时间。通过分析各个关键工序的维修工作量,采取技术、管理等措施缩短关键工序的完成时间,即可实现维修时间的缩短。 在保证维修时间的情况下,有时会出现维修人员不足的问题,这时首先要保证关键活动需要的维修人员,然后,将那些与关键工序同时进行的工作推迟或提前一段时间,就可消除人员需求高峰,使维修工作对维修人员的需求降到最低。
价值工程是一种伴随着现代化生产而产生,把各种力量结合起来,按照合理的实施顺序来决定和实现最佳价值方案的科学管理技术。
设备维修综合费用包括设备停机生产损失、设备故障后果、设备故障预防与排除费用。通过对这些费用的分析估算,选择设备维修综合费用最低的维修方式即为最佳维修方式。
全寿命周期成本是指设备从最初选型、设计、制造、安装、调试、使用、维护、修理、更新改造以及报废处置整个过程的整个寿命周期过程中的总费用,即所谓设备的全寿命周期成本。
通过全寿命周期成本的研究,可对所有费用单元进行分解、估算。
1.设备购置可采用设备产值率、设备利润率来对多个方案进行评价。2. 设备产值率=该设备的产值/设备全寿命周期成本3. 设备利润率=该设备产品的利润/设备全寿命周期费用选择设备产值率或设备利润率高的方案。
由于它把被分析的对象分成A、B、C三类,所以称为ABC分析法。其中A类事物,数量占总数的约20%,但却对事物起决定性作用,起着约80%的作用,因此是管理的重点。 在所有的设备中某些关键设备在总台数中占约20%的比重,然而却对生产的产量、质量、成本起着决定性作用,因此在设备管理时要进行必要的分类,以关键设备为管理重点,分类可从生产、安全、经济、备用等几个方面对设备进行评价。 对所有发生的设备故障进行统计就会发现,有约20%的设备故障所产生的故障损失却常常占了总设备故障损失的80%,因此在控制设备故障时要重点控制这些20%的设备故障。 在备件的管理方面同样可以应用ABC分析法以优化库存资金的使用。少数备件占用了大部分的库存资金,而大多数备件虽然数量较多占库存资金的比重却较小,因此应重点控制这少部分备件的库存。
事实上,如果没有各种系统的可靠性,就不会有工厂企业的高质量产品,也不会有安全可靠的生产过程和设备装置。
如果能够快速而准确地定性分析和定量计算系统可靠性,则无论对正确估计实际系统的性能指标,还是为提高系统可靠性而进行的可靠性设计,都具有极为重要的意义。
随着设备越来越复杂,设备故障造成的损失和危害也越来越大,设备的可靠性研究也越来越人们的重视。 设备的可靠性研究就是利用概率论和数理统计的方法,通过对设备或系统的故障模式、故障影响的分析,对设备或系统可靠性进行度量、预测、改进的方法。 对流程性生产来说,系统的可靠度为系统中各个工序的设备可靠度的乘积,因此要提高系统可靠性就必须提高各工序的可靠性。 首先应通过对各工序的设备故障的统计和故障模式分析,估算出各个工序的可靠度,从而得到系统的可靠度。如果系统的可靠度不能满足生产要求,或系统可靠度的提高所获收益大于提高系统可靠性所进行的投入,就应设法提高系统可靠性。 提高可靠度应从单位改造成本对系统可靠度提高的贡献率最大的工序做起,一般说要提高系统的可靠性应首先提高系统中可靠度最低的工序的可靠度,这样获得的可靠性的提高最为显著,也最经济。 提高某个工序的可靠性可以对设备进行冗余设计,也可以对设备的故障部位进行改造降低或避免故障,也可以减少故障修复时间等。 可靠性分析为提高系统可靠性指明了方向和途径。