如何降低原材料、在制品和成品库存与解决试模、大货良率不同和提高采购齐套率 | 讨论
“我们公司是金属制造业，现三种库存都高（不正常的高），原材料、在制品和成品，请教一下要减少降低库存，要从哪些环节开始梳理？现状是，模具异常多（模具开模试模是合格，但大货生产又不合格，技术部反馈是前工序拉伸成型不一致，而且说无法标准化），另一个是采购配套率偏低。请帮忙指导一下，谢谢！”
1. 现三种库存都高（不正常的高），原材料、在制品和成品，请教一下要减少降低库存，要从哪些环节开始梳理？
库存的功能：⒈缩短提前期⒉作为缓冲吸收波动⒊投资（例如零售、期货）。
库存高，首先要明白，公司设置库存的目的为何？是要使用库存的哪一个用途？
当工厂的交付提前期大于顾客的容忍提前期时，无法承接订单，理由很简单，因为无法满足顾客的交期要求。为了让提前期满足顾客需求提前期，可以采取几个方案:
① 小的移转批量，如果跨过品质与设备的门槛，可采用一个流的U型线。
② 减少在制品的上限并和波动匹配。
③ 配置库存。
关于③配置库存，在差异化延迟原则下，如果配置原材料库存可以满足顾客交付提前期就不配置半成品库存与产成品库存。如果还不能满足，配置半成品库存，当然为了降低半成品库存水平，可以考虑配置原材料库存。如果半成品库存还不能满足顾客的交付提前期，配置产成品库存，当然为了降低产成品库存可以考虑配置原材料或半成品库存。
根据提问，产成品库存的目的如果不是为了缩短提前期，可以立即去除产成品库存。留下因为排程提早入库待出货的产成品库存，但是，可以透过拉动生产及缩短生产提前期减少这类的库存，减低库存天数。
若因提前期太长不能满足顾客的需求提前期而配置产成品库存。在采取这个决策之前，建议先考虑减少移转批量及减低在制品数量。从提问得知目前在制品的数量过高，所以可以考虑采取这两个措施，缩短生产提前期，看看能否满足顾客的交付提前期，移除为缩短交付提前期的产成品库存或降低产成品库存水平。
限制在制品的上限就是运行拉式生产，需要①配置时间缓冲吸收波动，时间缓冲和移转批量是决定在制品上限的参数。②资源（原材料、治工具）的齐套③容许员工没事就站着。简单的拉式生产系统方法可以参考CONWIP，TOC的DBR/S-DBR与精益的顺序拉动等。
如果是以补库存的补货拉动，TOC的补货管理系统相对精益的A型拉动简单，在短时间，例如3个月内，就可以完成部署。
至于，原材料库存的管理模型，可以考虑DDMRP或TOCR的补货模型，一般，DDMRP（定量不定期）的库存水平会比TOCR（定期不定量）的库存水平低。这2个模型可以根据耗用量，动态调高或调低库存。至于半成品与产成品建议使用TOCR的库存管理模型。
2.模具异常多（模具开模试模是合格，但大货生产又不合格，技术部反馈是前工序拉伸成型不一致
产品品质管理，个人有一个看法“参数对结果对”，在特定的参数组合会对应相对的一次良率。
试模是合格，说明在试模参数下与概率下，取得的成绩。但大货生产又不合格，这里要提问，大货的参数和试模的参数相同吗？这里可能存在大货生产机台和试模机台虽然“表参数相同”但“机器实际输出参数值不同”，如果是这种情况，要对设备参数进行“校正”，类似仪器的定期校正。
“而且说无法标准化”，这个情况是说机台没有仪表可以设置参数，完全靠人工调试？
先不管问题的解决方法，这里先推荐一个工具“预管制图”（请留意下图上方的文字说明，了解预管制图的使用条件），无论是试模或大货的首件检查，都要求设置参数后有连续5个产品随机落在下图的绿色区域，如此基本可以得到99.73%的良率，当然，大货生产还要持续对过程监控，发现异常（如图的规则）要调查原因、采取措施。
3. 采购配套率偏低
采购配套率低，公司不是有太多的原材料库存吗？
如果是因为库存缺货，无法把握补货数量，造成配套率偏低，可以考虑采用DDMRP或TOCR的库存模型的机制（参阅横线下面《DBM：必须另外做预测才能决定库存水平？库存耗用不能告诉我们趋势？》文章）动态调节库存水平使和供给与需求的波动匹配——不会感到太多也不会缺货。
--------------------------
《DBM：必须另外做预测才能决定库存水平？库存耗用不能告诉我们趋势？》
我们可以透过TOCR库存缓冲管理：
①判断库存缓冲的适切性，是否和需求与供给的波动匹配，给出调节信号；
②当进入红区采取措施、及时入库防止缺货；
③分析、改善补货提前期，使补货提前期更可靠，减少缓冲安全存量。
①判断库存缓冲的适切性，是否和需求与供给的波动匹配，给出调节信号
缓冲太小(太多红色)：
特征：在再补货时，穿透到区域1，红区的次数过于频繁。
判断规则：
补货出现红区后的连续的2个补货提前期内，都是在红区。
连续渗透红区的渗透量累积和大于、等于红区数量。
增加缓冲规则：增加33%，但考虑对生产负荷的冲击，可考虑增加20~25%，阶段递增。
缓冲太大(太多绿色)：
特征：在再订购时，库存缓冲持续维持在绿区。
判断规则：补货出现绿区后的连续的2个补货提前期内，都是在绿区。
减少缓冲规则：减少33%，但为避免在减少与增加减的反复，可考虑减少15%，阶段递减。
以EXCEL来模拟规则，参见下图：
工作环境：
补货间隔T为1周，补货提前期LT亦为1周，初始化每周最大需求为9，库存缓冲计算如下：
补货总周期＝补货间隔T+补货提前期LT＝1+1=2
安全存量＝50%×(补货间隔最大需求+补货提前期最大需求)＝ 50%×( 9+9)=9
库存缓冲＝补货间隔最大需求+补货提前期最大需求＋安全存量＝9+9+9=27
库存缓冲的设定在29行显示，每周末的手上库存在19行显示，缓冲状态在28行显示。
在B2及B3设置需求范围上下限，初始的需求范围为6~9，每一周在15行随机生成需求，例如第一周的需求为8，我们在周末结束前计算补货数量：
补货数量=库存缓冲-手中库存-在途量=27-10-9=8，补货数量在22行显示
Ø 库存缓冲=27，在29行显示
Ø 手中库存=10，在19行显示
Ø 在途量=9，在22行显示
Ø 补货数量=8，在17行显示
因为补货提前期为1周，会在第2周结束或到达，为了体现这个时间差，在途量的实际到货数量会在第3周一开始加入计算，在23行显示。
模拟：
第1周到第3周的需求范围为6~9的随机数，缓冲状态为我们预期的黄色，28行。
为了演示“太多红色”，从自第4周改变需求范围为9~12，第5周缓冲状态开始出现红色，缓冲渗透量为1（在31行显示），一直到第7周，连续2个补货提前期均为红色，缓冲渗透合计为10（=1+4+5）大于红区的数量9，表示库存缓冲太小，调整库存缓冲增加33%，由27增加为36(29行I29)，并以36计算补货数量，在补货到达前，我们冻结库存缓冲为27(30行I30)，直到补货在第9周到达，才正式调整、确认新的库存缓冲为36(30行K30)继续监控缓冲状态。在增加库存缓冲后，如预期缓冲状态回到黄区。
为了演示“太多绿色”，从自第14周改变需求范围为5~8，第15周缓冲状态开始出现绿色，到第18周连续3个补货提前期均为绿色，表示库存缓冲太大，调整库存缓冲减少33%，由36减少为24（29行T29），并以24计算补货数量，在补货到达前，我们冻结库存缓冲为36(30行T30)，直到补货在第20周到达，才正式调整、确认新的库存缓冲为24(30行K30)继续监控缓冲状态。在减少库存缓冲后，如预期缓冲状态回到黄区。
TOCR的动态缓冲调节规则，能感知需求的变化，类似管制图侦测特殊因，发出警示，可以作为短期需求预测的工具，不用另外搜集数据，从库存的耗用(库存缓冲状态)就能反应趋势。（END）
版权声明：作者：赵智平，来源：采购与供应链专栏，著作权归原作者所有，如有侵权请联系删除。
更多分享：