和普通塑料相比，化学微发泡材料既能有效减重，又能减少注塑缺陷、提高注塑效率，还具备隔热、吸音、缓冲性能等特殊性能。
普通塑料和化学微发泡材料比较（以普通塑料为基准）
轻量化减重效果
汽车行业微发泡减重比例一般在15-30%左右，超过30%则一般性能损失过大，只在性能要求不高的场所使用。以合肥会通新材料公司的产品为例，其微发泡材料在汽车内饰外观件，通常减重在20-25%左右，比行业平均水平高5%左右。
泡孔均一技术
为了达到最大的减重效果，不仅发泡孔径尽量小，同时分布要均匀、细腻，不能出现众多并孔现象。行业内，微发泡材料的泡孔直径普遍水平在120um以上，合肥会通新材料公司的微发泡材料在80um左右，且细腻、均一，这与采用特殊的发泡复合技术和特种基料有关。
图：泡孔不均、均匀效果
“三明治”发泡结构技术
良好的“三明治”结构是微发泡效果优异的典型技术特征。微发泡材料上、下表面密实的表皮层对制件外观质量、可喷涂后加工性有重大影响。细腻均匀的发泡芯层则决定了微发泡材料的减重效果和性能保持率。
如下图所示，会通微发泡材料成型的制件上、下皮层密实，克服一般发泡材料表观质量差，难以喷涂、丝印、烫金等问题。
图：“三明治”结构
注塑件外观控制技术
除了发泡技术之外，配方中PP组分的熔体强度是决定微发泡材料表观质量的一个关键因素。良好的PP集体熔体强度能增强对气体的包裹能力，防止微发泡材料注塑过程中气体在制件表面形成似水花样的 “气白”。破孔和并孔是控制微发泡注塑件外观质量和芯层泡孔结构细腻均一的关键。
图：高熔体强度PP制品表面效果（右）
性能保持率技术
下表是微发泡材料在发泡前和不同发泡减重效果下，材料性能对比（数据源于合肥会通在Ford空滤壳体均聚PP项目研究成果）：
表：发泡前、不同发泡减重效果下，材料性能对比
可应用于各种内外饰件，如车身门板、尾门、风道等；汽车风管等；密封条、顶棚等。