在上一篇文章中《辽宁盘锦浩业化工“1.15”事故反思之一:带压堵漏的功过是非》，主要论述了当前化工企业带压堵漏的一些现状问题，那么带压堵漏毕竟属于事后的紧急措施，问题的关键还是在于事前预防，根据官方的披露，盘锦浩业化工的事故管线在半年之前曾经泄漏过一次，并且带压堵漏之后运行了半年之久，这就属于典型的带病运行问题。在前几年的几次事故中，包括义马气化厂“7.19”重大爆炸事故、 美国威斯康星州赫斯基炼油厂“4.26”爆炸事故，都是源于设备腐蚀泄漏或设备故障内漏而导致的事故，给企业的安全生产带来严重的威胁。本篇文章作为盘锦浩业化工“1.15”事故反思之二，重点谈论一下企业设备完整性管理带来的新挑战，以及如何彻底消除设备带病运行的痼疾。
上世纪80年代，世界范围内发生了几起极其惨烈的化学品事故，典型的有1984年印度博帕尔“12.3”毒气泄漏事故（官方统计3800多人死亡，10000多人受伤），1984年墨西哥国家石油公司液化石油气储运站“11.19”爆炸事故（650人死亡，6000多人受伤）。事故发生后引起了全世界所有国家的广泛关注，基于此类的事故教训，美国OSHA在1992年发布了过程安全管理法规（Process Safety Management,简称PSM），PSM法规中共包括了14个要素，其中第8个要素即为“机械完整性”。
到了二十一世纪，国内开始逐渐引进PSM管理体系，并逐步内化为国家标准。
2008年，安监总局首次发布了《AQ/T3012-2008石油化工企业安全管理体系实施导则》，该导则中，首次提出了“设备完整性”的管理。
2010年，安监总局发布《AQ/T 3034-2010 化工企业工艺安全管理实施导则》，该导则中，提出了更为详细和可执行的“机械完整性”的管理。
2010年，安监总局发布著名的186号文《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》,意见中再次强调了“设备完整性”的管理。
2013年安监总局发布重磅文章88号文《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》，该意见堪称过程安全管理的里程碑文件，全面系统地阐述了过程安全管理各个要素的实施意见，其中对设备完整性提出了七点要求。
2017年安监总局发布15号文《化工（危险化学品）企业保障生产安全十条规定》，禁止设备设施带病运行。
2019年应急管理部印发78号文《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》，该导则基本上奠定了此后重大危险源检查、重点县指导、油气储存企业等各类检查的红皮书，在78号文里，专门规定了设备设施完好性的检查要点：
2022年应急管理部修订并发布《AQ/T 3034-2022 化工过程安全管理导则》，2022版的PSM管理导则综合考虑了近十年国内安全事故案例和安全管理的现状缺陷和不足，增加了很多具体化的细节和可执行性的措施，可以更好地指导企业开展过程安全管理。在2022版的导则中，针对设备完整性，从全生命周期角度宏观考虑了一个设备从出生到死亡的全部过程管理。其主要框架如下，想看细节的朋友们请直接翻阅标准原文。
写到这里至此，基本上将国内关于设备完整性管理的法规条文脉络论述完毕，当然还有每次重特大事故之后官方部门紧急下发的各种通报等都会反复强调设备完整性、管线腐蚀和泄漏预防，以及禁止设备设施带病运行等等。2023年盘锦浩业化工“1.15”重大事故发生后，国务院安委会在《关于辽宁省盘锦浩业化工有限公司“1.15”重大爆炸着火事故的通报》（安委办明电〔2023〕2号）中，再一次强调了其对设备完整性的管理和禁止带病运行的警告，余音未消，言犹在耳。
虽然关于设备完整性管理的指导性文件和标准体系不可谓不多，内容不可谓不详，那么为什么还依然有那么多企业发生泄漏事故呢？先不说造成伤亡的事故持续不断，那些没有造成伤亡的未遂泄漏更是多如牛毛，君不见，哪一个企业的现场没有几处打“卡子”的管道和法兰，泄漏为什么会发生？为什么甚至同一根管线会反复几次泄漏？说一千道一万，归根结底还是企业的设备完整性管理出现了种种问题，要么制度缺陷，要么执行折扣，要么走个过场而已。其实设备完整性的管理是一个重在实践的体系，是要一切围绕着现场设备这个核心来运转的，而不是围绕着文件来运转的。某种程度上来讲，现场设备管理的缺失要比文件的缺失更为严重，举例来说，很多建于上世纪的石油化工企业，运行到今天，却是一次事故也没发生过，难道他们的文件管理体系真的很完美吗？并不是的，查他们的文件资料，一样能查出很多常见问题。但是他们注重现场装置的运行管理，体现在周密的预防维修策略、高效的故障维修系统、庞大的检维修队伍、完善的零部件库存体系、以及快速响应的应急抢修机制，这些不一定都能体现在文件资料上。但是对于现场设备的安全运行至关重要！
关于企业设备完整性的管理实践，老规矩还是要留下一点干货供大家参考，在这里我重点谈谈自己的几点思考：（1）事后抢修不及事前预防，企业要高度重视预防性维修，把预防性维修摆在故障性维修的前面，原因呢，故障性维修你不一定能圆满完成，比如破裂性损坏，或者核心零部件损坏（无库存的那种），或者维修人员缺席请假，吊车工机具不到位等等，太多的因素会影响到故障性维修，如果该故障具有现实的安全风险，那么很有可能导致事故的发生。
（2）预防性维修的好处可以按维修计划实施，提前采购备件备品，及时协调维修人员和装备工机具，可以比较顺利圆满的完成。
（3）易腐蚀的管线设备一定要建立台账清单，清单内容至少包括设备管线位号、易腐蚀部位、腐蚀速率、服役年限、当前壁厚等等，对即将达到壁厚极限的及时更换。
（4）对发生泄漏后临时带压堵漏的管线，有必要再单独建立一套带压堵漏台账，并确定最终更换日期。在更换日期之前的时间段内，制定定期巡检计划，加强带压堵漏管线巡检频次，“带病运行不可怕，有病不管才可怕！”
（5）企业要花大力气建立泄漏管理体系。体系的要素之一，就是企业要建立易燃易爆、有毒有害介质的易泄漏部位（阀门、法兰、焊缝、丝堵、机封、填料、采样、视镜等）台账，并划分风险等级，等级高的加强监测频次。体系的要素之二，就是建立泄漏监测系统，包括配备齐全的监测报警仪器、培训合格的监测人员、制定完善的动态监测计划，确保泄漏在第一时间早发现早维修。当然这个泄漏管理体系不是一朝一夕就能建成的，但是对于企业的持久运营来说，这绝对是功在当代，利在千秋的事情，一旦建成并保持高效运转，会让企业的设备故障率断崖式下跌。
（6）最后一点还是本质安全，源头把控。“一个完整的童年可以治愈人的一生，一个不完整的童年需要用一生来治愈！”，对于个人来说如此，对于企业来说亦如此。故一定要从设计源头上最大程度地减少泄漏源，能焊接绝不用法兰，能用一根管绝不焊两根，垫片、盲板、丝堵、管帽、双阀该有的坚决不能少！
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