企业危化品管理典型问题及管理追溯

近年来，国内外危化品重特大事故多发，例如天津港“8·12”爆炸事故、江苏天嘉宜“3.21”爆炸事故。这些事故基本都是因为违规、超量、长期、混放危化品，且日常缺少管理导致的。事故原因虽然已经解开，事故教训也被很多企业汲取，但在审核过程中依然发现部分企业在危化品（含废弃物）管理中存在诸多问题，尤其是在储存和使用环节甚至存在严重隐患，需要及时提醒企业，消除现场隐患，追溯管理原因，提升危化品管理水平。

一、危化品管理典型问题

1. 实验室药剂采购和储存管理

(1) 危化品采购流程未严格执行：某炼化企业实验室采购危化品流程与制度不符，制度里规定的技术管理等部门实际未参与审核，只有安全和采购主管部门审核。

原因分析：危化品采购流程实际已经变更，但制度未修订；体系内审未发现制度流程与实际流程不符等问题。

(2) 易制毒、易制爆品管理未严格执行。如某企业实验室未严格执行易制爆、易制毒品“双人双锁”管理，易制爆品储存柜里存放了药剂清单中没有的易制毒化学品，易制毒领用台账中“领用量”“使用量”和“剩余量”数量不符。

原因分析：实验室人员对易制爆、易制毒化学品分类不很清楚。培训内容都是化学品通用要求，缺少易制爆、易制毒化学品专业知识培训和考试；危化品仓库管理人员持证上岗要求未落实，实验室管理部门及安全主管部门缺少日常监管，对实验室人员能力缺少验证，对台账记录疏于管理。

2. 危化品存放违规，使用过程不规范

(1) 某企业试验装置区无危化品专用仓库，使用临时危废库违规储存危化品原料。部分原料桶上张贴“废矿物油”危废标签以躲避环保检查，现场无防潮措施且漏雨，无灭火器材，无危废、危险化学品管理制度，实际不具备存放危化品原料和危废的条件。

原因分析：管理人员（尤其是领导层）未认识到违规存放危化品的风险及合规问题严重性，缺少法律意识；企业在建设新危化品原料仓库方面投入不足，改造方案申请多次未得到审批。

(2) 某化工企业在丁类厂房内违规设置玻璃瓶装的硝酸仓库（乙类），药品堆垛无防倒措施，也无存放层数和高度标准，仓库内放置的MSDS是11年前的版本，且技术说明书浓度与实际存放硝酸浓度不符；现场进行硝酸开瓶作业的岗位附近未配置洗眼仪。

原因分析：（1）人员危化品管理能力欠缺：员工及管理人员不了解危化品储存的相关专业知识和法规要求；（2）风险和隐患管理不到位，变更管理制度未执行，未落实风险识别和评估流程，未经过风险论证、变更审批，便擅自设置厂房内危化品仓库；未落实危化品制度中的危化品信息管理，未及时获取最新的危化品MSDS。（3）监管不到位：企业安全检查、体系内审未将以上问题纳入排查范围。（4）领导层对危化品管理重视程度不够，仓库改造、应急措施、职业危害保护投入不足（属地提交的仓库迁移和购置洗眼仪申请都未获审批）。

3. 危险废弃物和化学药剂存放不规范

某企业危废仓库违规混存过期的禁忌化学品双氧水（氧化剂）和芳香化合物（易燃物），药剂间违规混存禁忌化学品药剂。某企业实验室危废标签缺少重要信息。

原因分析：（1）人员的危化品管理能力欠缺：员工及管理人员不了解禁忌化学品知识；（2）制度中缺少对禁忌化学品管理的规定，缺少本企业化学品相容性对比表等实用性工具；（3）缺少考核指标和管理目标，监管不到位：因为管理目标和考核指标未设定危化品类管理指标，企业属地及管理部门疏于监管，安全检查、体系内审未将以上问题纳入排查和审核范围，也未制定整改方案或计划。

二、管理追溯及建议

通过对以上问题开展管理追溯，总结如下原因：

（一）部分企业员工及管理人员对危化品的危险特性（如化学品相容性）、管理知识（如易制毒、易制爆品分类）、法律法规（危化品仓库设立）要求缺少了解，专业培训不足，这是未识别风险、未排查出隐患的直接原因。

建议：针对这类企业，重点要做好员工及管理人员危化品专业知识培训、制度解读，尤其是风险和隐患管理，并做好能力评定和考核。重要岗位如实验室操作人员、危化品采购审核人员、危化品仓库、危废库管理人员应要求持证上岗。

（二）部分企业危化品管理制度不完善。制度对危化品管理通用规定多，而针对本单位特有危化品具体的、有针对性的管理要求少，例如对禁忌化学试剂、药剂是否属于禁忌类组合缺少技术指导，如缺少化学相容性表、具体涉及的易制爆、易制毒化学品详细清单等。

建议：完善企业危化品（危废）管理制度，增加针对本单位特有危化品具体的、有针对性的管理，尤其是要增加技术指导性内容（化学相容性表，及时更新的易制爆、易制毒化学品清单、化学品风险排查表等）；因涉及风险改变，建议将危化品仓库的设立纳入设施变更管理。

（三）资金投入和专业人员配置不足。多数企业寄希望于利用低成本的管理措施控制危化品风险，而忽略了技术措施、专业人员配置或人员培训，这也间接导致了涉及隐患整改资金不足或投入不能落实。

建议：针对已发现的危化品管理风险和隐患，必须制定专项整改方案，优先进行技术措施整改。其次考虑管理、个人防护和应急措施，做好预算审批。有条件的企业可以考虑招聘或邀请专业人员到公司指导。

（四）缺少管理目标和考核指标，监管力度不足。部分企业管理人员及领导层的危化品专业知识并不缺乏，制度也比较健全，但对危化品风险认识不足，缺少法律和安全意识。日常管理中因缺少指标和考核，因此属地及管理部门疏于危化品的管理，未及时按照制度规定开展危化品风险和隐患排查，也未对已发现的危化品管理问题制定整改方案或计划。

建议：可以通过典型危化品事故案例教育（如下图某企业实验室墙上张贴的实验室事故案例）提高员工及各级管理人员对危化品风险的认识；通过分解安全管理指标、有针对性细化管理人员和主管领导的危化品管理指标（如危化品巡检、专项检查、危化品隐患整改），强化危化品管理职责；严格落实考核和问责。另外，要修改和简化原有的《实验室化学品检查表》，聚焦危化品储存、领用、使用操作（含个人防护）、回收和泄漏应急处置管理，并由专业部门或安全主管部门教会员工如何使用检查表。

三、对今后审核工作的意义

通过以上实例不难发现，危化品管理问题主要集中在：危化品仓库、危废仓库、实验室及试验装置方面；易出现问题的管理环节包括危化品采购管理、危化品安全使用、危化品储存管理、危化品废弃管理和涉及的变更管理等过程；追溯主要管理原因包括：人员（尤其是管理人员）能力缺失和安全意识、法律意识不足、制度和流程不完善、指标和监管缺失，以及资源投入不足等。这对以后更有针对性地开展危化品管理业务审核，更精准追溯管理原因，以及更有针对性的提出改进建议有很好的借鉴意义，也更有利于我们指导企业有效管控危化品风险，规范危化品管理，防范危化品事故。

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