【国标】《道路运输液体危险货物罐式车辆 第1部分：金属常压罐体技术要求》GB 18564.1-2019（全文）
ICS 43.160
T 59
中华人民共和国国家标准
GB/T 18564.1-2019
代替GB 18546.1-2006
道路运输液体危险货物罐式车辆
第1部分:金属常压罐体技术要求
Road tanker for dangerous liguid goodstransportation-
Part1:Technical requirements of atmospheric pressure metal tank
2019-10-14发布
2020-01-01实施
国家市场监督管理总局
中国国家标准化管理委员会
发 布
1范围
2规范性引用文件
3术语和定义
4材料
5设计
6安全附件､仪表及装卸附件
7制造
8试验方法
9检验规则
10罐体标志
11出厂文件
12连接要求
13实施日期
附录A(规范性附录)常见液体危险货物介质及主要设计参数
附录B(资料性附录)常见液体危险货物介质与罐体材料的相容性
附录C(资料性附录)安全泄放装置的设计计算
附录D(规范性附录)在用检查
附录E(资料性附录)罐体合格证
附录F(资料性附录)出厂检验证书
附录G(资料性附录)罐体铭牌
本标准的全部技术内容为强制性｡
GB18564《道路运输液体危险货物罐式车辆》由两部分组成:
——第1部分:金属常压罐体技术要求;
——第2部分:非金属常压罐体技术要求｡
本部分为GB18564的第1部分｡
本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草｡
本部分代替GB18564.1—2006《道路运输液体危险货物罐式车辆 第1部分:金属常压罐体技术要求》,与GB18564.1—2006相比,除编辑性修改外技术变化如下:
——修改了第1章适用范围(见第1章,2006年版的第1章);
——删除了“压力”“计算压力”“罐体”“安全附件”“排放系统”的术语和定义(见2006年版的3.1､3.2､3.3､3.4､3.5);
——修改了“液体”的术语和定义(见3.1,2006年版的3.7);
——增加了“罐式车”“罐式半挂车”“容积”“充装率”的术语和定义(见3.4､3.5､3.6､3.7);
——删除了第四章总论(见2006年版的第4章);
——删除了装运剧毒类介质的罐体有效容积的要求(见2006年版的5.1.1.4);
——删除了附录A以外的液体危险货物罐体设计的要求(见2006年版的5.1.1.5);
——修改了与介质接触的材料相容性的要求(见4.1.1,2006年版的5.2.1.4);
——增加了与受压元件相焊接的非受压元件用材料焊接性要求(见4.1.2);
——增加了设计压力大于或等于0.1MPA或真空度大于或等于0.02MPA的罐体材料和焊接材料的要求(见4.1.3);
——增加了材料质量证明书及材料标志要求(见4.1.4);
——修改了罐体材料的一般要求(见4.2.1,2006年版的5.2.1.1､5.2.1.2);
——修改了与装运介质相对应罐体材料的选用要求(见4.2.2,2006年版的5.2.1.5､5.2.1.6);
——修改了罐体用钢材选用要求(见4.2.3,2006年版的5.2.2);
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——增加了罐体受压元件用钢的要求(见4.2.3.1);
——增加了罐体用碳素钢和低合金钢化学成分要求(见4.2.3.2);
——删除了装运剧毒类介质的罐体用碳素钢和低合金钢钢板,在制造前的复验要求(见2006年版的5.2.1.3);
——修改了罐体用钢材力学性能要求(见4.2.3.3,2006年版的5.2.2.2);
——增加了罐体用钢板的要求(见4.2.3.4);
——修改了罐体用锻件的要求(见4.2.3.5,2006年版的5.2.5);
——修改了罐体用管材的要求(见4.2.3.6,2006年版的5.2.6);
——修改了非金属衬里材料的相关规定(见4.2.5,2006年版的5.2.4);
——增加了选择焊接材料应考虑焊接接头力学性能与罐体母材的匹配,并保证焊接接头的抗拉强度大于或等于母材标准规定的下限值(见4.3.2);
——增加了焊接材料应满足NB/T47014焊接工艺评定的要求,评定合格后方可使用(见4.3.3);
——增加了与奥氏体不锈钢表面接触的保温材料氯离子含量的要求(见4.4.3);
——修改了保温层要求(见4.4.4,2006年版的5.2.8.3);
——增加了外购件､密封垫片､紧固件的要求(见4.5.1､4.5.2､4.5.3);
——删除了防火和防静电的要求(见2006年版的5.1.2);
——增加了罐体设计文件要求,包括风险评估报告､设计说明书､设计计算书､设计图样､制造技术
条件､使用说明书(见5.1.1);
——增加了罐体设计总图应注明内容要求(见5.1.2);
——增加了罐体图应注明内容要求(见5.1.3);
——修改了罐体与罐式车底盘的连接要求(见12.1,2006年版的5.3.1);
——修改了罐体与罐式半挂车行走机构的连接要求(见12.2,2006年版的5.3.2);
——增加了罐体设计时还应符合其他标准的要求(见5.2.1.1);
——增加了罐体设计代码与介质对应关系表(见5.2.1.2);
——修改了罐体横截面的要求(见5.2.1.4,2006年版的5.4.1.5);
——增加了非圆形截面的曲率半径要求(见5.2.1.5);
——修改了罐体设计应考虑正常工作中可能出现的载荷,增加液压试验时的液柱静压力,删除罐体自重及装运介质的重力载荷(见5.2.2.1,2006年版的5.4.2.1);
——修改了罐体设计应考虑的惯性力(见5.2.2.2,2006年版的5.4.2.2);
——修改了罐体设计压力的要求(见5.2.4,2006年版的5.4.1.1､5.4.3.1);
——修改了罐体计算压力的要求(见5.2.5,2006年版的5.4.1.2､5.4.3.2);
——修改了许用应力要求(见5.2.7,2006年版的5.4.6);
——修改了可不考虑材料腐蚀裕量的条件(见5.2.8.2,2006年版的5.4.7.2);
——修改了介质毒性危害程度确定依据的标准(见5.2.9.3,2006年版的5.4.8.3);
——修改了最大允许充装量的计算方法及要求(见5.2.10,2006年版的5.4.9);
——修改了罐体计算厚度的计算要求(见5.2.11,2006年版的5.4.10);
——修改了罐体焊接接头系数要求,规定罐体应采用全焊透对接接头,焊接接头系数应按选定的建造标准确定(见5.2.12,2006年版的5.4.10);
——修改明确了按基准钢设定的装有保护装置的圆筒体和最大曲率半径小于或等于2000mm的非圆形筒体最小厚度要求(见5.2.13.3,2006年版的5.4.13.3);
——增加了两侧面的曲率半径小于或等于2000mm,顶部和底部曲率半径小于或等于3000mm的非圆形筒体最小厚度要求(见5.2.13.4);
——修改了防止筒体刚性破坏的保护装置的要求(见5.2.13.5,2006年版的5.4.13.4);
——修改了焊接接头设计要求(见5.2.15.1,2006年版的5.4.1.3､5.4.1.4);
——修改了封头､隔仓板设计要求(见5.2.15.2,2006年版的5.4.13.5､5.4.13.6);
——修改了人孔的尺寸,并规定多仓的罐体,每一分仓应至少设置一个人孔(见5.2.15.4,2006年版的5.4.16);
——修改了倾覆保护装置的要求(见5.2.16,2006年版的5.4.18.1);
——删除了衬里罐体的设计要求(见2006年版的5.4.18.2);
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——增加了结构件与罐体的连接要求(见5.2.17);
——修改了罐体与支座连接部位应力校核的要求(见5.2.18.3,2006年版的5.4.12.3);
——修改了管路布置的规定,增加管路与排气管､消音器､阻火装置的距离要求及管路和管路配件的公称压力要求(见5.3.3,2006年版的5.6.4);
——修改明确了当罐体设计代码第二部分为C和D时,装卸管路系统应设置在罐体顶部(见5.4.3､5.4.4,2006年版的5.8.3､5.8.4､5.8.5);
——增加了对于易燃介质,泵送系统中的电路应符合GB/T4208规定的IP54防护等级的要求(见5.5.4);
——修改了扶梯､可折叠护栏和高空作业安全带的设置要求(见5.6,2006年版的5.9);
——修改了罐体耐压试验压力(见5.7.2,2006年版的5.4.17.2);
——修改了安全附件､仪表及装1附件的一般要求(见6.1,2006年版的5.5.1);
——修改了安全泄放装置的组成及标记内容,并规定多个安全泄放装置的排放能力应当是各个安全泄放装置排放能力之和(见6.2.1.1､6.2.1.6,2006年版的5.5.2.1､5.5.2.7);
——增加了与爆破片串联的安全阀的排放能力修正系数[见6.2.1.8h)];
——删除了气体在超压排放时排放口朝向的要求[见2006年版的5.5.2.11A)];
——修改了呼吸阀的出气开启压力和进气开启压力(见6.2.1.10,2006年版的5.5.2.10);
——增加了真空减压阀的设置要求(见6.2.2);
——修改了紧急切断装置的要求,规定紧急切断阀自始闭起，应在5s内闭止,阀体不得采用铸铁或非金属材料制造,安装紧急切断阀的法兰应直接焊接在筒体或封头上(见6.2.3,2006年版的5.5.3);
——增加了装卸阀门的要求,规定装卸阀门应在全开和全闭工作状态下进行气密性试验合格,阀体不得选用铸铁或非金属材料制造且应有永久性标识或金属铭牌,手动阀门应在阀门承受气密性试验压力下全开､全闭操作自如,并不应感到有异常阻力､空转等(见6.4.1.3､6.4.1.4､6.4.1.5､6.4.1.6);
——修改了装卸用管和快装接头的要求(见6.4.2,2006年版的5.5.4);
——删除了焊接人员与无损检测人员证书要求(见2006年版的6.1.2);
——增加了罐体的受压元件(封头､锻件等)以及安全附件､仪表和装卸附件等为外购､外协件时的使用要求(见7.1.2);
——增加了罐体设计和制造一般要求(见7.2.1);
——增加了罐体制造中钢板表面机械损伤的处理要求(见7.2.2.2);
——修改了圆形截面的碟形､椭圆形封头的制造要求(见7.2.2.4,2006年版的6.2.3);
——修改了封头拼接的要求,规定中间板的宽度应大于或等于300mm,封头直边部分不应存在纵向皱折(见7.2.2.5､7.2.2.6,2006年版的6.2.4､6.2.6);
——增加了罐体对接焊接接头的对口错边量b应小于或等于1.5mm的要求(见7.2.2.7);
——增加了筒体组装时不应采用十字焊缝的要求(见7.2.2.10);
——增加了机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸极限偏差要求(见7.2.2.15);
——增加了紧固件级别及螺栓性能要求(见7.2.2.16);
——增加了罐体的主要几何尺寸､管口方位要求(见7.2.2.17);
——修改了罐体施焊前进行焊接工艺评定及禁止施焊条件要求(见7.2.3.1､7.2.3.2,2006年版的6.3.1､6.3.2);
——修改了罐体对接焊接接头的余高要求(见7.2.3.4,2006年版的6.3.4);
——修改明确了充装毒性程度为极度､高度危害介质及高合金钢制罐体的焊接接头表面不得有咬边缺陷(见7.2.3.6,2006年版的6.3.6);
——删除了施焊后应在焊接接头打上焊工钢印的要求(见2006年版的6.3.14);
——修改了热处理的要求(见7.2.4,2006年版的6.4);
——修改了无损检测的要求(见7.2.5,2006年版的6.5);
——增加了非圆形截面罐体直线度及圆弧区横截面上最大和最小成品内半径之差要求(见7.2.6);
——增加了盛水试验时焊接接头如有渗漏,返修后应重新试验的要求(见8.2.3);
——修改了耐压试验要求(见8.3,2006年版的7.3);
——修改了液压试验的试验方法(见8.3.2,2006年版的7.3.4.2);
——修改了气压试验的试验方法,并增加了气液组合压力试验要求及方法(见8.3.3,2006年版的7.4);
——修改了装1用管和快装接头试验要求(见8.5.1,2006年版的7.5.1);
——增加了在用检查要求(见9.1);
——增加了制造单位出厂检查要求(见9.2);
——修改了出厂检验项目(见9.3,2006年版的第8章);
——删除了罐体涂装要求(见2006年版的9.1);
——修改了罐体(车)标志要求(见第10章,2006年版的9.2､9.3);
——删除了贮存要求(见2006年版的第10章);
——修改了罐体(车)出厂技术文件和资料要求(见11.1,2006年版的11.1);
——删除了质量证明书中热处理报告要求(见2006年版的11.2);
——删除了定期检验要求(见2006年版的第12章);
——增加了连接要求(见第12章);
——修改了常见液体危险货物介质及主要设计参数表,增加了“表A.1常见液体危险货物介质及主要设计参数”中的介质数量(见表A.1,2006年版的表A.1);
——增加了罐体设计代码对应表(见表A.2);
——修改了常见液体危险货物介质与罐体材料的相容性列表,增加了“表B.1常见液体危险货物介质与罐体材料的相容性”中的介质数量(见表B.1,2006年版的表B.1);
——修改了附录C安全泄放装置的设计计算(见附录C,2006年版的附录C);
——删除了非圆形截面罐体的要求(见2006年版的附录D);
——增加了在用检查的要求(见附录D);
——增加了罐体合格证和产品数据表(见附录E);
——增加了出厂检验证书(见附录F);
——增加了罐体铭牌(见附录G)｡
本部分由中华人民共和国工业和信息化部提出并归口｡
本部分起草单位:扬州中集通华专用车有限公司､中国特种设备检测研究院､上海华谊集团装备工程有限公司､广州特种承压设备检测研究院､荆门宏图特种飞行器制造有限公司､东营市特种设备检验所､杭州专用汽车有限公司､丹东黄海特种专用车有限责任公司､南京三圣物流有限公司､东莞永强汽车制造有限公司､航天晨光股份有限公司､程力专用汽车股份有限公司｡
本部分主要起草人:房坤､李军､肖超波､肖学文､魏巍､沈建明､王继鑫､刘洪庆､黄强华､李光海､丁浩､王特夫､许家龙､程阿罗｡
本部分所代替标准的历次版本发布情况为:
——GB18564—2001;
——GB18564.1—2006｡
附录D
(规范性附录)
在用检查
D.1重复使用前检查
D.1.1使用单位对重复使用的罐车在使用前应进行检查,检查应包括外观检查､安全附件､仪表和装卸附件及随车防护用具检查｡
D.1.2外观检查的要求如下:
a)罐体标志､标识､铭牌等应清晰､完整､齐全;
b)罐体外表面应无裂纹､局部变形､机械损伤､油漆脱落等情况;
c)各密封面应无泄漏痕迹;
d)扶梯､操作平台､防护装置等应无缺损等情况｡
D.1.3安全附件､仪表和装卸附件及随车防护用具检查的要求如下:
a)罐体配置的安全附件应齐全､完好;
b)罐体配置的仪表应齐全､完好;
c)装卸附件应齐全､完好;
d)随车防护用具､检查和维护保养､维修等专用工具和备品､备件应配备齐全､完好｡
D.2定期检验
D.2.1概述
检验前应根据罐体的使用､损伤模式及失效模式制定检验方案,检验至少应包括:罐体资料审查､结构及几何尺寸检验､罐体外观检验､附件检验､罐体壁厚测定､罐体试验､罐体与底盘(或者行走机构)连接检查｡
D.2.2罐体资料审查
要求如下:
a)首次定期安全技术检验时,应审查产品竣工图､产品合格证､产品质量证明文件､安全附件､装卸附件及仪表的质量证明文件,以及出厂检验报告等;
b)维修资料;
c)重点查阅上次检验报告中提出的问题是否已解决或者有无防范措施｡
D.2.3结构及几何尺寸检验
首次定期安仝技术检验时,应进行下列内容的检验:
a)罐体的焊接接头设计及焊缝布置是否合理;
b)焊接接头外观质量是否符合要求;
c)封头､隔仓板､防波板､人孔及管路的设计是否合理;
d)罐体允许最大充装质量是否不大于罐车的核定载质量｡
D.2.4罐体外观检验
要求如下：
a)罐体表面漆色、标志、标识、铭牌是否符合要求;
b)罐体应按NB/T47013.7进行目视检测;
c)法兰密封结构是否完好;
d)罐内防波板与罐体的连接,是否存在连接焊缝处的裂纹、连接固定螺栓的松脱,防波板是否脱落;
e)对目视检测怀疑有裂纹等缺陷部位或必要时,应按照NB/T47013.4或NB/T47013.5的要求进行表面检测,1级为合格;
f)安全附件和其他附件与罐体的接口有无泄漏,连接是否牢固可靠;各管路是否存在机槭接触损伤、堵塞等情况;
g)检査扶梯、操作平台、护栏有无掉焊、破损等情况。
D.2.5附件检验
D.2.5.1安全泄放装置检验
包括外观检验和性能校验,要求如下：
a)检验铭牌和铅封,核实型式、型号、喉径、公称压力、制造单位等；
b)安全阀、呼吸阀和紧急泄放装置应每年进行校验；
c)检查爆破片装置,查验是否按期更换。
D.2.5.2紧急切断装置检验
包括外观检验、性能校验和远控系统试验,要求如下：
a)核实紧急切断阀型式、型号、操作方式、公称压力、制造单位等,检验外观质量是否良好;
b)检验紧急切断阀、管路、易熔塞是否完好,有无损伤、松脱、泄漏等现象,远控系统是否操作灵活可靠、到位等;
c)检验油压式或者气压式紧急切断阀在T.作压力下是否全开,并且持续放置情况下不致引起自然闭合,动作是否灵敏可靠;
d)紧急切断阀是否在5s内闭止。
D.2.5.3真空减压阀检验
包括外观检验和性能校验,要求如下：
a)检验铭脾,核实型式、型号、喉径、公称压力、制造单位等。
b)真空减压阀应每年进行校验。
D.2.5.4导静电装置检验
导静电装置的接地线与车架之间的电阻值应小于或等于5Ω。
D.2.5.5装卸阀门检验
包括外观检验和性能试验,要求如下：
a)核实型号、公称压力及制造单位,检验外观质量是否良好;
b)检验在全开和全闭工作状态下是否操作自如,有无出现渗漏情况。
D.2.5.6装卸附件检验
要求如下：
a)检验快装接头有无锈蚀、变形、裂纹和其他损坏,密封结构是否可靠;
b)配备装卸用管的,在装卸用管和快装接头组装后,应逐根进行耐压试验和气密性试验,耐压试验压力为装卸软管公称压力的1.5倍,气密性试验压力为装卸软管公称压力的1.0倍,保压5min不得泄漏。
D.2.5.7仪表检验
包括外观检验和性能校验,要求如下：
a)检验铭牌,核实型式、型号等;
b)真空减压阀应每年进行校验。
D.2.6罐体壁厚测定
壁厚测定一般采用超声测厚方法。测定位置应当有代表性,且有足够的测点数。测定后标图记录,对异常测厚点做详细标记。壁厚测定时,如果发现母材存在分层缺陷,应当增加测点或者采用超声检测測,查明分层分布情况以及与母材表面的倾斜度,同时作图记录。厚度测点,一般选择以下位置：
a)液位经常波动的部位;
b)介质进口、流动转向、截面突变等易受腐蚀、冲蚀的部位;
c)制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损的部位;
d)接管部位；
e)宏观检验时发现的可疑部位。
D.2.7罐体试验
要求如下:
a)耐压试验(必要时)；
b)气密性试验(必要时)。
D.2.8罐体与底盘(或者行走机构)连接检查
要求如下:
a)罐体与底盘是否连接牢固,紧固连接螺栓是否有腐蚀、松动、弯曲变形,螺母、垫片是否齐全、完好；
b)罐体支座与底盘之间连接缓冲胶垫是否错位、变形、老化等,罐体支座及其与垫板、垫板与罐体的连接焊缝有无裂纹；
c)检验支座与固定卡或者卡带是否连接牢固；
d)检验拉紧带有无锈蚀、开裂,罐体与底架拉紧带连接是否牢固、可靠。
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