14白酒制造行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南

白酒制造行业企业

安全生产风险分级管控体系实施指南

白酒制造行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南

1　范围

本标准规定了白酒制造行业企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。

本标准适用于指导山东省内白酒制造行业企业风险分级管控体系的建设。

2　规范性引用文件        

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 13861        生产过程危险和有害因素分类与代码

DB37/T 2882-2016  安全生产风险分级管控体系通则

DB37/T ****-2017  工贸企业安全生产风险分级管控体系细则

轻工行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）

3　术语和定义

DB37/T 2882-2016、DB37/T ****-2017界定的以及下列术语和定义适用于本文件。  

3.1　 

白酒制造企业

指以高粱等粮谷为主要原料，以大曲、小曲或麸曲及酒母等为糖化发酵剂，经蒸煮、糖化、发酵、蒸馏、陈酿、勾兑而制成的蒸馏酒产品的生产企业。

4　基本要求

4.1成立组织机构

4.1.1总则

企业成立由主要负责人、分管负责人和相关职能部门、专业部门、工会组织及专业人员组成的风险分级管控领导小组，负责公司两体系建设和运行，安全生产管理机构作为公司两体系建设的具体工作联络机构及组织部门，负责体系建立的指导和体系日常运行的监督检查及考核。

各部门各级管理人员、安全管理人员、专业人员、岗位员工应全面参与风险识别、评估和管控措施的制定等活动，确保风险识别、评价及管控措施的有效实施，并且要涉及企业所有的设施、部位、区域、场所以及各项作业活动，确保风险识别全面，定位准确，评价得当。

4.1.2职责分工

4.1.1.1企业主要负责人全面负责组织风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，确定各部门、各专业、各岗位职责与责任，定期对体系建设工作情况进行调度、督导，对于较大以上风险组织确定管控措施。

4.1.1.2企业安全生产副总经理（安全总监）是风险点识别、危险源辨识、风险评价及风险管控过程的主要负责人，负责组织制定体系建设工作实施方案和组织开展有效的风险管理活动，建立风险分级管控制度，确定危险源辨识、分析、风险评价方法及等级判定标准。组织协调企业各级、各部门开展风险分级管控的具体活动，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的监督管理。

4.1.1.3安全生产职能管理部门结合企业实际选择确定可行的危险源辨识、分析、风险评价方法及等级判定标准。协调和调度各部门、各专业工作组分工开展工作；负责本标准的组织实施、指导和监督检查；负责组织对全公司风险结果评审汇总；负责对风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估，重点关注二级以上（含二级）的风险，组织开展全员、全过程、全方位的风险分级管控活动；负责将体系建设工作纳入日常的安全生产管理和责任制考核。

4.1.1.4其他职能管理部门、专业管理部门和基层单位应按照企业确定的危险源辨识方法、风险评价方法和主要风险控制措施，负责本辖区或职能管理范围的风险点识别、危险源辨识、风险评价、制定管控措施、实现分级管控及安全措施的可行性、有效性、可靠性的检验，负责职责范围内的风险管控活动的开展，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。

4.1.1.5公共设施应按照专业管理、属地管理的原则进行分工，同一个项目涉及多个单位作业的（如设备、电气、仪表等）由各部门自行识别评价，项目负责人进行汇总，实行分工分级管控。 43 35280 43 15264 0 0 2700 0 0:00:13 0:00:05 0:00:08 2971多部门协作共同开展活动时，由活动牵头或组织部门负责危险源辨识和风险管控工作。

4.2实施全员培训

企业风险分级管控是有效降低事故风险的重要手段，企业员工需要层层发动，全员参入，才能实现关口前移，精准监管、源头治理、科学预防的安全管理目标。白酒酿造机械操作不复杂，属重体力劳动型，对员工文化水平要求不高，企业将风险分级管控体系培训纳入年度安全培训计划，按照三级教育培训的形式，分层次、分阶段组织员工进行宣贯培训，保证全员理解企业的风险识别、危险源辨识和风险评价方法，全面掌握本单位风险类别、危险源辨识对象、风险管控措施、风险评价结果、分级管控的内容等，并保留培训记录，记入个人教育培训档案。

4.3编写体系文件

企业按DB37/T ****-2017第4.3的要求，编制公司管理标准《安全生产风险分级管控体系指导手册》，明确危险源辨识、分析、风险评价方法及等级判定标准，制定作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录及风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件。

5　工作程序和内容

5.1工作程序

5.1.1风险分级管控体系建设是一项系统工程，需要企业对设施、部位、场所、区域以及相关操作和作业活动的每一个风险点覆盖或包括的危险源进行辨识。对于白酒酿造企业结合规模、机械化程度及工艺设备的不同，可以按照粮食储存、粉碎、制曲、酿酒、储酒、包装、包材成品储存、辅助生产等区域的复杂程度，确定风险点，在划分作业岗位、作业活动或区域基础上，再按照人的因素、物的因素、管理因素、环境因素等进行危险源逐一识别；按照确定的风险评价方法进行风险评价，然后按照工程技术措施、管理措施、教育培训、个体防护措施以及应急处置措施等五个逻辑层次逐一考虑，制定风险管控措施，实施风险分级管控。

5.1.2企业应针对风险分级管控过程的每一个环节，制定相应的标准、方法、步骤及要求，有组织地有序开展。排查风险点是风险管控的基础，对风险点内的不同危险源（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、风险评价以及根据评价结果采取不同控制措施是风险分级管控的核心。

5.2风险点确定

5.2.1风险点划分原则

风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。

5.2.1.1设施、部位、场所、区域

相对静态的固有的风险点。白酒制造企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分，比如原料储存库、粮食粉碎车间、制曲车间、酿酒车间、勾兑车间、包装车间、成品库房、包材库房、原酒储存罐区、空压机站、锅炉房等；对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的设备、设施、装置进行细分，比如机械化酿酒的配料设施、蒸馏设施、发酵设施；智能灌装机械化包装的洗瓶区、灌装区和包装区；变配电系统的变电站、高压配电室和低压配电室；污水处理设施厌氧系统、沼气系统和好氧系统等。

5.2.1.2操作及作业活动

设备设施操作及作业活动过程带来的动态风险点。对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于酿酒生产、包装生产、制曲生产等可按照各个生产车间的生产工序或者作业活动内容进行划分，例如：酿酒生产过程划分风险点（包括出入池、配料、装甑、蒸馏、出甑、晾渣、拤酒、分级入库等步骤）；包装生产过程划分风险点（包括运瓶、洗瓶、灌装、压盖、质检、贴标、装盒、打码、装箱、入库等步骤）；对于检维修作业、动火作业、受限空间作业、吊装作业、行车操作、叉车操作、停送电操作等风险等级高、可能导致严重后果的作业活动作为风险点。有自备热电厂的企业，将水处理、锅炉运行、脱硫脱硝除尘等作业识别为风险点。

5.2.2风险点排查

5.2.2.1风险点排查的内容

白酒生产企业应按照风险点划分原则，在企业生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息。风险点排查的对象包括各个生产单元或者工序的部位、设施、场所、区域伴随的可能导致事故风险的物理实体、作业环境或空间等。

5.2.2.2风险点排查的方法

按 DB37/T ****-2017第5.1.2.2条规定执行。

5.3危险源辨识

5.3.1辨识方法

5.3.1.1依据白酒行业生产及附属设施的特点，采用工作危害分析法（JHA）对作业活动的危险源进行辨识。即：针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，按照人的因素、物的因素、管理因素、环境因素，建立作业活动清单,参见附录B，工作危害分析评价记录表，参见附录D。

5.3.1.2针对区域、场所、设备设施等采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，建立设备设施清单，参见附录C，安全检查分析记录表，参见附录E。

5.3.1.3对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）、危险度评价或类比法、事故树分析法等进行危险源辨识。

5.3.1.4有能力的白酒制造企业进行危险源辨识时可不限于以上推荐的方法。

5.3.2辨识范围

按DB37/T ****-2017第5.2.2条规定执行。

5.3.3危险源辨识

按 DB37/T ****-2017第5.2.3条规定执行。

5.4风险评价

5.4.1风险评价方法

本标准选择作业条件危险性分析法（LEC），参见附录A，对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。

5.4.2风险评价准则

按 DB37/T ****-2017第5.3.2条规定结合白酒制造企业可接受风险实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性、风险值的取值标准，参见附录A中各判断准则和评价级别，进行风险评价。

5.4.3风险评价与分级

5.4.3.1总则

白酒制造业根据确定的作业条件危险性分析法（LEC）与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险、低级风险等风险级别，分别为“红、橙、黄、蓝”四种颜色表示（红色最高）。企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。

5.4.3.2四级风险即蓝色风险，轻度（稍有）危险：属于低风险，指需要注意或可导致不损失工作日的一般性伤害事故的，可以接受或容许的风险。对于该级别的风险，基层班组和岗位员工负责管控。

5.4.3.3三级风险即黄色风险，显著危险：属于一般风险，指该风险点一旦发生事故，可导致轻伤事故（包括急性工业中毒）或轻微经济损失对于该级别的风险，车间（工段）、班组（岗位）负责管控。

5.4.3.4二级风险即橙色风险，高度危险：属于较大风险，指该风险点一旦发生事故，可导致轻伤以上的事故。事故发生频率较大或容易导致多人伤害事故的危险岗位、设备、场所及物质。对于该级别的风险，处室（单位）、车间（工段）、班组（岗位）管控，应制定改进措施进行控制管理。公司应引起关注，处室（单位）、车间（工段）、班组（岗位）负责落实控制或排除措施，降低风险。安全主管部门和职能部门根据专业分工制定管控措施重点监管。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定限期治理方案。

5.4.3.5一级风险即红色风险，极其危险：属于重大风险，是指发生事故机率大或虽发生事故机率小，但一旦发生事故将会造成人员伤亡，引起重大设备事故、重大火灾事故。对于该级别的风险，公司、处室（单位）、车间（工段）、班组（岗位）管控，企业应组织相关部门联合采取措施立即整改，不能继续作业，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。

5.4.4确定重大风险

按DB37/T ****-2017第5.4.4条规定结合企业实际，以下情形为重大风险：

——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

——涉及危险化学品重大危险源的；

——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；

——白酒制造业的露天储酒罐区、受限空间作业等；

——经风险评价确定为最高级别风险的。

5.4.5风险点级别的确定

按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。

5.5风险控制措施的制定与实施

按DB37/T ****-2017第5.4条规定执行。

5.6风险分级管控

5.6.1风险分级管控的要求

风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，白酒制造业应根据风险分级管控的基本原则结合本企业组织机构设置情况，按照职能和专业划分，合理确定各级风险的管控层级为四级，分别为公司级、处室（单位）级、车间（工段）级、班组（岗位）级。上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。

5.6.2风险分级管控考核方法

企业要结合自身特点及安全管理体系的建设情况，制定管理制度和考核奖惩标准，明确职责和要求，定期做好监督检查和考核。按照查人员、查记录、查现场的方式，分别开展不同层级、不同周期频次的监督检查及考核。开展安全标准化建设的白酒生产企业公司级考核可以结合安全标准化考评周期及频次一并实施，开展职业健康安全管理体系建设的企业可以按照内部及外部管理评审合并实施考核。

5.6.3编制风险分级管控清单

白酒制造业应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，参见附录F、G，并按规定及时更新。

5.6.4风险告知

按DB37/T ****-2017第5.5.3条规定执行。

6 文件管理

按DB37/T ****-2017第6条规定执行。

7分级管控的效果

a)企业员工应了解风险分级管控的本质，提高对风险的认识，熟知岗位存在的危险源和操作过程存在的风险，掌握风险分级管控的措施并有效落实，安全技能和应急处置能力进一步提高；

b)涉及重大风险部位的作业、危险区域动火、有限空间作业、登高作业等，原有的监护作业及措施得到有效落实；

c)所属区域及企业的较大危险因素全面掌握，重大风险场所、部位的警示标识得到完善及提升；

d)风险控制措施得到改进和完善，风险管控能力得到加强；根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。

8持续改进

按DB37/T ****-2017第8条执行。

附录A                     作业条件危险性分析法（LEC）

作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

表C.1-1  事故事件发生的可能性（L）判定准则

分值	事故、事件或偏差发生的可能性
10	完全可以预料。
6	相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差
3	可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生
1	可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差
0.5	很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测
0.2	极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程
0.1	实际不可能

表C.1-2  暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则

分值	频繁程度	分值	频繁程度
10	连续暴露	2	每月一次暴露
6	每天工作时间内暴露	1	每年几次暴露
3	每周一次或偶然暴露	0.5	非常罕见地暴露

表C.1-3  发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则

分值	法律法规 及其他要求	人员伤亡	直接经济损失 （万元）	停工	公司形象
100	违反法律法规和标准	3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤	1000以上	装置 停工	行业内、省内影响
40	潜在违反法规和标准	3人以下死亡，或10人以下重伤	100以上	部分装置停工	地区影响
15	不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等	丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病	10万以上	部分设备停工	公司及周边范围
7	不符合公司的安全操作程序、规定	轻微受伤、间歇不舒服	1万以上	1套设备停工	引人关注，不利于基本的安全卫生要求
2	完全符合	无伤亡	1万以下	没有 停工	形象没有受损

表C.1-4  风险等级判定准则（D）及控制措施

风险值	风险等级	应采取的行动/控制措施	实施期限
>320	A/1级	极其危险	在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估	立刻
160～320	B/2级	高度危险	采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估	立即或近期整改
70～160	C/3级	显著危险	可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通	2年内治理
20～70	D/4级	轻度危险	可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查	有条件、有经费时治理
<20	E/5级	稍有危险	无需采用控制措施，但需保存记录	/

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