38速冻食品制造、肉制品及副产品加工行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南
速冻食品制造、肉制品及副产品加工行业企业
安全生产风险分级管控体系实施指南
1 范围
本指南规定了速冻食品制造、肉制品及副产品加工行业风险分级管控体系建设的基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本指南适用于山东省内速冻食品制造、肉制品及副产品加工行业企业开展风险分级管控体系建设工作，指导风险识别、评价、分级及管控。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码
《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册》（安监总管四〔2016〕31号）
DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则
DB37/T ****-2017 工贸企业安全生产风险分级管控体系细则
3 术语和定义
DB37/T 2882-2016、DB37/T ****-2017界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
速冻食品制造、肉制品及副产品加工行业
指速冻调理肉制品、速冻水产制品、速冻面米食品，常温调理肉制品，畜、禽副产品加工等食品加工行业。（以下简称食品行业）
3.2
速冻调理肉制品
指主要包括速冻鱼糜制品和速冻禽畜肉制品，是将各种肉类原料斩拌配料成型，经过水煮、蒸制、油炸等工艺处理后，进行深度快速冷却，并在低温（一般-18℃）中储存、运输、销售的一类速冻调理食品。
3.3
斩拌
利用斩刀高速旋转的斩切作用，将原料斩切、搅拌成不同要求的颗粒、馅料或均匀的糊状体。
3.4
双螺旋速冻
采用两个转鼓的结构，速冻装置的输送带按双螺旋速冻机轨迹运行的形式传输，使得食品在冻结装置内只需0.5小时即可完成冻结，从而最大程度地保持食品的品质，具有冻结高效、安全卫生等优点。
4 基本要求
4.1 成立组织机构
食品行业应成立由主要负责人、分管负责人和各职能部门负责人以及安全、生产、技术、设备、工艺、电气等各类专业技术人员组成的风险分级管控体系领导小组。
4.2 人员职责分工
4.2.1 主要负责人全面负责组织风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持。
4.2.2 分管负责人应负责分管范围内的风险分级管控工作，组织制定体系建设工作方案，开展企业风险管控体系建设和监督检查工作，推进安全生产风险管控体系建设。
4.2.3 各职能部门负责人负责企业层面风险识别、评价、分级管控和措施制定工作的组织、指导、考核。
4.2.4 安全、生产、技术、设备、工艺、电气等各类专业技术人员承担建立和实施安全生产风险管控的主体责任，按照作业工序或作业区域划分风险点识别任务，组织人员以班组为识别单位进行风险点辨识，依据生产实际和危险性风险进行风险评价与风险分级。
4.2.5 各岗位人员负责按照工作危害分析评价记录和安全检查表分析评价记录进行岗位自检。
4.3 实施全员培训
按DB37/T ****-2017 4.2的规定进行培训。
4.4 编写体系文件
食品行业应建立风险分级管控制度，编制作业指导书，明确危险源辨识方法、风险评价方法及等级判定标准、风险分级管控及持续改进的要求，确定作业活动清单、设备设施清单及工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录的格式。
5 工作程序和内容
5.1 风险点确定
5.1.1 风险点划分原则
5.1.1.1 设施、部位、场所、区域
按DB37/T ****-2017 5.1.1.1规定的原则对食品行业风险点划分。
5.1.1.2 操作及作业活动
按DB37/T ****-2017 5.1.1.2的规定对食品行业操作及作业活动等风险点进行划分。
5.1.2 风险点排查
5.1.2.1 风险点排查的内容
按DB37/T ****-2017 5.1.2.1规定对食品行业进行风险点排查。
5.1.2.2 风险点排查的方法
按DB37/T ****-2017 5.1.2.2规定的排查方法。
5.2 危险源辨识
5.2.1 辨识方法（JHA法+SCL法）
5.2.1.1 按DB37/T ****-2017 5.2.2.1规定的JHA辨识方法，建立作业活动清单、工作危害分析评价记录表，参见附录B.1、B.3。
5.2.1.2 按DB37/T ****-2017 5.2.1.2规定的SCL辨识方法，建立设备设施清单、安全检查分析记录表，参见附录B.2、B.4。
5.2.1.3 食品行业进行危险源辨识时可不限于以上推荐的方法，对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）、危险度评价或类比法、事故树分析法等进行危险源辨识。
5.2.2 辨识范围
按DB37/T ****-2017 5.2.2的规定确定食品行业危险源辨识范围。
5.2.3 危险源辨识
5.2.3.1 按DB37/T ****-2017 5.2.3.1的规定进行培训。
5.2.3.2 按DB37/T ****-2017 5.2.3.2的辨识依据进行全面分析。
5.2.3.3 按DB37/T ****-2017 5.2.3.3的规定，对作业活动开展危险源辨识时，应采用工作危害分析法（JHA），将作业活动以生产流程、工序为主分解为工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，进行风险评价判定风险等级，制定控制措施。
5.2.3.4 按DB37/T ****-2017 5.2.3.4的规定，对设备设施开展危险源辨识时，应采用安全检查表法（SCL），把设备设施按功能或结构加以剖析，列出潜在危害因素，确定检查项目，将检查项目编制成表，以便进行检查或评审。
5.3 风险评价
5.3.1 风险评价方法
食品行业应选择作业条件危险性分析法（LEC），参见附录D对风险进行定性、定量评价。
5.3.2 风险评价准则
按DB37/T ****-2017 5.3.2的规定，结合公司实际，采用的作业条件危险性分析法（LEC）风险评价方法，评价准则L、E、C做到量化、具体，根据公司承受能力对D重新赋值。
5.3.3 风险评价与分级
食品行业根据作业条件危险性分析法（LEC）与风险评价准则进行风险评价，判定风险等级。按照风险程度将评价级别划分为重大风险（A级/1级/极其危险）、较大风险（B级/2级/高度危险）、一般风险（C级/3级/显著危险）和低风险（D级/4级/轻度危险, E级/5级/可接受危险)等风险级别，分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色表示，红色表示风险级别最高。
5.3.3.1 红色（A级/1级）：属于重大风险，公司、厂级、科室/车间、班组、岗位管控，必须立即整改，不能继续作业。对于该级别的风险，只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
5.3.3.2 橙色（B级/2级）：属于较大风险，对于该级别以上的风险，应重点控制管理，公司、厂级、科室/车间、班组、岗位管控，制定建议改进措施进行控制管理。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
5.3.3.3 黄色（C级/3级）：属于一般风险，对于该级别的风险，企业应引起关注，科室/车间、班组、岗位管控，具体落实；努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，制定建议改进措施进行控制管理。在严重伤害后果先关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
5.3.3.4 蓝色（D级/4级）：属于低风险，可以接受或容许的。科室/车间应引起关注，班组、岗位管控；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
5.3.3.5 蓝色（E级/5级）：稍有风险，属于低风险，需要注意或可忽略的、可接受的。对于该级别的风险，员工应引起注意，班组、岗位管控，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。
5.3.4 确定重大风险
以下情形为重大风险：
──违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
──发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且 现在发生事故的条件依然存在的；
──涉氨场所构成危险化学品重大危险源的；
──使用液氨的快速冻结装置未设置在单独的作业间内或者单独作业间内作业人员在9人及以上的；
──其他具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；
──经风险评价确定为最高级别风险的。
5.3.5 风险点级别确定
按DB37/T ****-2017 5.3.5的规定进行风险点级别确定。
5.4 风险控制措施
5.4.1 风险控制措施选择原则
按DB37/T ****-2017 5.4.1的规定进行风险控制措施可行性分析的选择。
5.4.2 风险控制措施实施
5.4.2.1 食品行业在制定风险控制措施时，按照工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施以及应急处置措施五个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施。
──工程技术措施：从改善作业环境、设备设施着手，制定风险管控措施，通常采用安全防护、报警、联锁、安全泄放等工艺设备本身带有的硬件设施；
──管理措施：依据安全生产法律法规、标准规范，对制度、操作规程的完备性、管理流程的合理性、作业环境可控性、检查、检测、维保等进行管控；
──培训教育措施：针对新员工、转/复岗、设备操作人员、特种作业人员等素质、操作、应急能力的培训，对培训合格上岗、持证上岗等方面进行管控；
──个体防护措施：根据生产过程中不同性质的有害因素，为作业人员配备相应的劳动防护用品，降低或免受外部因素的伤害，如：防护服、耳塞、耳罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；
──应急措施：根据风险特性，针对可能发生的安全生产事故，紧急情况分析，制定应急预案、现场处置方案。
5.4.2.2 作业活动类危险源通常采用以下控制措施：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质能力等方面。
5.4.2.3 设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身带有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。
5.4.2.4 不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应增加补充建议措施并实施，直至风险可以接受。
5.4.3 重大风险控制措施确定
──需通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该类风险的目标，并为实 现目标制定方案，方案应明确规定对该种风险的有效控制措施，并在实践中落实措施；
──属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件,文件应明确规定对该种风险的有效控制措施，并在实践中落实措施；
──重大风险控制措施在现有控制措施的基础上，补充建议改进措施。
5.5 风险分级管控
5.5.1 风险分级管控的要求
按DB37/T ****-2017 5.5.1的规定执行，形成风险分级管控层级图，参见附图A1。
5.5.1.1 风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。
5.5.1.2 食品行业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司、厂区、科室/车间、班组和岗位级，形成风险分级管控层级图，参见附图A.1，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。
5.5.2 编制风险分级管控清单
食品行业应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，参见附录C.1、附录C.2，并按规定及时更新。
5.5.3 风险告知
按DB37/T ****-2017 5.5.3的规定设置岗位安全风险告知卡。
6 文件管理
食品行业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险分级管控制度、风险点统计表,参见附录C.3、分析评价记录，参见附录B.3、B.4、风险分级管控清单,参见附录C.1、C.2、危险源统计表，参见附录C.3等内容的文件化成果；涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
7 分级管控效果
通过风险分级管控体系建设，食品行业应至少在以下方面有所改进：
──每一轮危险源辨识和风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；
──液氨制冷机房处设置岗位安全风险告知卡，员工熟知本岗位风险、可能引发的事故后果，明确应采取的管控措施，落实应急措施；
──建立建全液氨制冷机房安全管理制度、保持完善安全警示标识，对涉氨重大风险部位的作业建立了专人监护制度；
──员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
──建立了风险分级管控管理制度，纳入安全生产标准化运行体系，保证该制度制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
──保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
──根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
8 持续改进
8.1 评审
按DB37/T ****-2017 8.1的规定，结合公司实际，每年至少一次组织相关人员对风险分级管控体系进行系统性评审，可随安全生产标准化自评一同开展，对风险管控工作进行检查，提出进一步改进、完善风险管控工作机制的措施，并对评审结果进行公示和公布。
8.2 更新
按DB37/T ****-2017 8.2的规定更新。
8.3 沟通
按DB37/T ****-2017 8.3的规定，结合公司实际，建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，通过定期召开会议、公示告知、签订安全协议等形式，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。
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