42有机硅行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南
有机硅行业企业安全生产风险分级管控
体系实施指南
1 范围
本标准规定了有机硅生产企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本标准适用于指导山东省内有机硅生产企业风险分级管控体系的建设。
本标准以硅粉、氯甲烷直接合成有机硅单体、环体的生产工艺为例进行分析，该工艺方法涉及的主要原料有甲醇、氯化氢、硅粉等，主要产品有八甲基环四硅氧烷、二甲基硅氧烷混合环体、二甲基二氯硅烷、甲基二氯硅烷、甲基三氯硅烷、三甲基氯硅烷等，主要生产工序有硅粉加工、氯甲烷合成、单体分离、水裂环等，包括盐酸脱析、氯甲烷反应、硅粉加工、合成反应、二甲精制、二甲水解、裂解、精馏储存罐区、包装等岗位，本文列举了上述工序潜在的危害因素和风险控制内容，有类似工艺的生产单位可参照执行。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 6441 企业职工伤亡事故分类标准
GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码
GB/T 28001 职业健康安全管理体系规范
DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则
DB37/T ****-2017 安全生产风险分级管控体系细则
3 术语和定义
DB37/T 2882-2016、DB37/T ****-2017界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
4 基本要求
4.1 成立组织机构
公司安委会是安全风险分级管控体系建设的领导机构，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案。
安全管理部门负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查。
企业应成立安全风险分级管控体系建设领导小组，主要负责人为组长，各级分管副总为副组长，各专业职能部室、车间负责人为组员，明确各级组织及人员的职责。
组长职责：负责组织安全风险分级体系建设工作的开展，领导小组成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作，批准重大及重要的风险清单。
副组长职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成公司安全风险分级管控文件编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩建议。
组员职责：具体落实安全风险分级体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。
其他部门：按照“分级管理、管业务必须管安全”的原则，公司生产、工艺、设备、电气等部门及人员积极按照公司部署，成立本部门风险管控工作小组，完成本部门、本业务范围内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。
4.2 实施全员培训
企业应将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，分层次、分阶段的组织全员进行风险分级管控相关知识的培训。企业安全管理部门负责对对各部门主要负责人及管理人员进行安全风险管控培训，各部门分别对班组长进行专项培训，班组长经培训合格后针对班组员工进行专项培训。
培训内容包括风险分级管控相关的标准、流程、方法、要求等相关内容，制定具体的全员培训计划，制作培训课件和考试试题。培训记录应包括：培训计划、课件和/或教材影像资料、培训签到簿、培训实施记录、培训试卷和成绩单等记录。
4.3 编写体系文件
企业应按照安全生产风险分级管控相关要求，结合本单位实际情况，编制安全生产风险分级管控体系文件。内容应包含风险分级管控制度或作业指导书、风险点登记台账、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录和采用其它评价方法分析的记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件，确定危险源辨识、分析、风险评价方法及等级判定标准。
5 工作程序和内容
5.1 风险点确定
5.1.1 风险点划分原则
5.1.1.1 设施、部位、场所、区域
有机硅生产企业风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，有机硅生产由于工艺生产线长，大型设备使用较多，宜将企业分为三个模块：
——生产工艺过程（如硅粉加工装置、氯甲烷装置、单体合成装置、水裂环装置等）；
——动力、公用工程辅助设施（如空压、制冷、循环水、变配电系统、仓库等）；
——厂区内、周边环境。
每个模块按照功能分区，进行初步划分，各分区中的各类设备、设施即为设备设施风险点（静态风险）。
5.1.1.2 操作及作业活动
必须涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，包括但不限于：
——日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；
——异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理；
——开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认；
——作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵、带压堵漏等特殊作业；采样分析、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、机泵机组盘车等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启、高压水射流等其他作业；
——管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等；
以上所有常规和非常规状态的作业活动即为作业活动风险点（动态风险）。
5.1.2 风险点排查
5.1.2.1 风险点排查的内容
企业应组织对生产经营的每一个过程、每一个环节进行排查，发现其中潜在的风险，挖掘产生风险的根源，初步形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型、现有风险控制措施等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》，为下一步进行危险源辨识和风险评价做好准备。
有机硅行业主要的风险点见附录A.1。
5.1.2.2 风险点排查的方法
以车间为单元，岗位为基础，全员参与，对生产工艺流程原辅材料、场所、装置、设施、作业活动、生产环境以及发生过的险兆和生产安全事故或上述几种方式的结合进行风险点排查。
5.2 危险源辨识
5.2.1 辨识方法
5.2.1.1 本标准推荐采用工作危害分析法（JHA）对生产过程中的危险源进行辨识。即：针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单（有机硅行业主要作业活动清单见附录A.2）和工作危害分析评价记录表（有机硅行业JHA+LS评价记录见附录A.3）。
5.2.1.2 鉴于工作危害分析法具有一定的局限性，在采取工作危害分析法进行危险源辨识的同时，企业还应针对设备设施(尤其是法律法规及标准规程要求的安全生产条件)等采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，确保危险源辨识的充分性，建立设备设施清单（有机硅行业主要设备设施清单见附录A.4）和安全检查分析记录表（有机硅行业SCL+LS评价记录见附录A.5）。
5.2.1.3 对于重点监管的危险化工工艺和涉及重点监管的危险化学的生产装置可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）、危险度评价或类比法、事故树分析法等进行危险源辨识。
5.2.1.4 有能力的有机硅生产企业进行危险源辨识时可不限于以上推荐的方法。
5.2.2 辨识范围
——应按照《DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则》5.2.2的规定执行。
5.2.3 危险源辨识
5.2.3.1 企业应对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨识。
5.2.3.2 辨识过程应充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素，参照危险源的分类标准，如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
5.2.3.3 危险源辨识也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫伤、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、毒性物质、放射性物质、粉尘和爆炸性物质等。
5.2.3.4 运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时， 应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。在作业活动划分时，应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。
5.2.3.5 作业活动划分应遵循的原则：
——所划分出的每种作业活动既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容） , 也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）；
——划分出的作业活动在功能或目的或性质上相对独立。
5.2.3.6 运用安全检查表法（SCL）对通过工作危害分析法不能覆盖的场所、设备或设施等进行危险源辨识。
5.2.4 事故类型及后果
——危险源造成的事故类型， 包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；
——危险源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
5.3 风险评价
5.3.1 风险评价方法
有机硅生产企业宜选择风险矩阵分析法（LS）（见附录C ）或作业条件危险性分析法（LEC）（见附录D）对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。
5.3.2 风险评价准则
——应按照《DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则》5.4.2.1的规定执行。
5.3.3 风险评价与分级
——应按照《DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则》5.4.2.2的规定执行。
5.3.4 确定重大风险
以下情形即使风险评价结果未达到重大风险，但应判定为重大风险进行管控：
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
——发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
——根据GB18218评估为重大危险源的储存场所；
——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的；
——经风险评价确定为最高级别和次高级别的风险的。
5.3.5 风险点级别确定
按照风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
5.4 风险控制措施
5.4.1 控制措施的选择原则
风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。
风险控制措施从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。
5.4.2 控制措施实施
设备设施类危险源通常采用以下控制措施：
——设备本身带有的控制措施，如安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等；
——常规的管理措施，如检查、检修、检测、维保等；
作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：
——工程技术措施，如通过生产装置的安全设计、安全设施消除或减弱危害，以及封闭、隔离、移开或改变方向等措施；
——管理措施，如制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；减少暴露时间（如异常温度或有害环境），避开异常温度或有害环境；监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；警报和警示信号；安全互助体系；培训；风险转移（共担）等；
——个体防护措施，如个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品；
——培训教育措施，如入厂三级安全培训教育、特种作业人员培训、特种设备从业人员培训、操作规程培训、法律法规培训、班前班后会、班组活动等；
——应急处置措施，如紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果等。
不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险（黄色及以上），应增加补充建议措施并实施，直至风险可以接受。
风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：
——措施的可行性和有效性；
——是否使风险降低到可以接受的程度；
——是否产生新的风险；
——是否已选定了最佳的解决方案；
——是否会被应用于实际工作中。
5.5 风险分级管控
5.5.1 风险分级管控的要求
风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险， 下一级必须同时负责管控， 并逐级落实具体措施。企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司（厂）级、车间级、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。
5.5.2 编制风险分级管控清单
企业应在每一轮危险源辨识和风险评价后， 编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单( 见附录A) ，逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递，并按规定及时更新。
5.5.3 风险告知
风险告知可以采取风险公告、风险培训或其他适当的形式。
企业应建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。
6 文件管理
应按照《DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则》6.1的规定执行。
7 分级管控的效果
——应按照《DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则》7的规定执行。
8 持续改进
8.1 评审
企业每年年底与安全标准化自评结合，对风险分级管控体系和安全标准化体系建设情况进行一次系统性检查和评审，提出进一步改进、完善风险管控工作机制的措施。
8.2 更新
企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，更新风险信息:
——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；
——工艺、技术、设备设施、作业过程及环境、组织机构发生重大调整；
——补充新辨识出的危险源评价；
——风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。
8.3 沟通
企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息， 树立内外部风险管控信心， 提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。
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