54过氧化氢行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南
过氧化氢行业企业安全生产风险分级管控
体系实施指南
1 范围
本标准规定了企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本标准适用于指导山东省内企业风险分级管控体系的建设。
目前，过氧化氢（双氧水）行业技术工艺全部采用蒽醌法生产工艺，因触媒层的形式不同分为固定床和流化床两种；溶剂又分为二溶剂体系和三溶剂体系，即重芳烃+磷酸三辛酯和重芳烃+磷酸三辛酯+四丁基脲，所用蒽醌分为2-乙基蒽醌和戊基蒽醌。固定床、2-乙基蒽醌和二溶剂体系是当前国内生产双氧水产品的主要工艺，所以，本指南重点针对该工艺装置的风险因素进行分析，供同行业单位参考。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码
DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则
DB37/T ****-2017 安全生产风险分级管控体系细则
3 术语和定义
DB37/T 2882-2016、DB37/T ****-2017界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1过氧化氢：俗名双氧水（以下同称）
3.2危害因素（危险源）：是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。
3.3危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。
3.4风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。
风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。
3.5风险评价：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。
3.6可容许风险：根据组织的法律义务和职业健康安全方针，已降至组织可接受程度的风险。
4 基本要求
4.1 成立组织机构
企业要成立以厂长为组长，各科室专业负责人和班组长为成员的风险管控评价小组，明确风险辨识、评价和管控的主管部门，主要负责人应负责风险辨识、评价和管控管理工作；分管负责人应负责分管范围内的风险辨识、评价和管控管理工作。组织成员应包括安全、设备、工艺、电气、仪表等各职能部门负责人和各类专业技术人员。
4.2 实施全员培训
企业各级单位应分层次、分阶段培训学习，掌握标准、程序、方法。制定风险分级管控培训计划，组织员工对本单位的风险分析评价方法、分析过程及分析结果进行培训，并保留培训记录。
4.3编写体系文件
依据规范性引用文件，选用作业条件危险性分析法（LEC）分析和编制作业活动指导书、风险点台帐、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析评价记录、安全检查表分析评价记录、风险分级管控清单等有关记录文件，确定风险识别、评价方法及风险等级判定标准，落实风险管控措施。
5 工作程序和内容
5.1风险点确定
5.1.1风险点划分原则
5.1.1.1设施、部位、场所、区域
双氧水生产装置按区域布置可分为主装置，储存区，分析化验室；按照功能不同将主装置分为配制工序、氢化工序、氧化工序、萃取工序、后处理工序和公用工程。
5.1.1.2操作及作业活动
正常生产操作：过滤器的切并，白土床的切换，离心泵倒泵操作，稀品计量槽切换，纯水配制槽切换，成品槽勾兑，成品槽倒罐等；配碱操作，配酸操作。
开停车操作：氢化工序开停车操作、氧化工序开停车操作、萃取工序开停车操作、后处理工序开停车操作、蒸碱系统开停车操作；膨胀机组开停车操作，尾气吸附机组开停车操作。
检修作业：动火作业、登高作业、受限空间作业，离心泵检修作业、过滤器更换滤芯作业、换热器清洗作业、阀门更换作业、配制釜检修作业、空压机检修作业。
其他作业：氢化塔塔节的切换，触媒的再生，白土床（氢化白土床）内氧化铝球的扒装。
5.1.2风险点排查
5.1.2.1风险点排查的内容
作业活动风险点的排查依据作业活动清单排查，具体内容参见作业活动清单（附录A1作业活动清单）；
设备设施风险点的排查依据设备实施清单排查，具体内容参见设备设施清单（附录A2设备实施清单）。
5.1.2.2风险点排查的方法
作业活动风险点排查主要采用工作危害分析法，即JHA法；
设备实施风险点排查主要采用安全检查评价法，即SCL法。
5.2危险源辨识
5.2.1辨识方法
5.2.1.1采用工作危害分析法（JHA），针对单元操作的作业活动进行风险评价，具体见附录（A3双氧水装置工作危害分析表）。
5.2.1.2采用安全检查评价表法（SCL），针对设备设施清单进行风险评价，具体见附录（A4双氧水装置安全检查评价表）。
5.2.1.3针对氢化和过氧化危险工艺，必须进行专门的HAZOP分析。
5.2.2辨识范围
双氧水生产过程是使用易燃易爆的原料（氢气、重芳烃）采用危险工艺（氢化、过氧化）生产危险化学品（双氧水属5.1类强氧化剂）。工作液是闭路循环使用，安全性要求非常高。因此，新增装置必须扎实开展风险预控“三同时”工作，全面提升生产装置的本职安全水平，正在运行的装置也要逐步完善控制措施，不断提高装置安全技术水平，保证装置的长期安全稳定运行。辨识范围要覆盖以下内容：
（1）新、改、扩建项目的设计和建设、投产、运行阶段；
（2）常规和非常规作业活动；
（3）事故及潜在的紧急情况；
（4）所有进入作业场所人员的活动；
（5）原辅材料、产品的装卸、运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
5.2.3危险源辨识
采用工作危害分析法（JHA）时，以附录形式给出典型单元操作的JHA危险源辨识、风险评价记录表，参见附录A3。采用安全检查表评价法（SCL）时，以附录形式给出典型的设备设施危险源辨识、风险评价记录表，参见附录A4。
5.3风险评价
5.3.1风险评价方法
采用工作危害分析法（JHA）分析作业活动，采用安全检查表评价法（SCL）分析设备设施，对风险进行定性、定量评价，根据评价结果划分风险等级。风险评价要结合危险源辨识进行，并填写工作危害分析评价记录和安全检查表分析评价记录
注：附录C中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。
5.3.2风险评价准则
企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合自身实际，明确事故（事件）发生的可能性（L）、严重性(E)、频度（C）和风险度(D)取值标准，确定适用的风险判定准则，进行风险分析，判定风险等级。具体包括：
（1）有关安全生产法律、法规；
（2）设计要求、技术标准；
（3）本单位的安全管理、技术标准；
（4）本单位的安全生产方针和目标等；
注：评价过程中L、E、C取值，要根据企业实际情况而定，装置安全技术水平不同，该取值不同。
5.3.3风险评价与分级
危险源辨识完成后，应对潜在的风险进行分析评价，依据风险判定准则对风险度进行分析判断，确定风险等级。风险分为5级:
E级\5级：稍有危险（或可忽略风险）。员工应引起注意，基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。
D级\4级：轻度危险（可以接受或可容许的风险）。工段级，应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
C级\3级：显著危险，需要控制整改。科室级，应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
B级\2级：高度危险，应制定措施进行控制管理。厂级，应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。
A级\1级：极其危险（不可容许风险），应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。
5.3.4确定重大风险
(1)企业根据GB18218评估为重大危险源的生产装置或储存场所；
(2)风险评价结果为红色的风险点。
5.3.5风险点级别确定
企业根据评价表中D值的数值，对照附录标准确定。
5.4风险控制措施
5.4.1控制措施的选择原则
企业应针对现有控制措施进行分类，分别为工程措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等相关安全控制措施，同时，对于新增的各类完善措施也要进行分类，针对性要强。
5.4.2控制措施实施
主要包括：
（1）压力设备、压力管道等特种设备必须按照国家相关法律要求，针对焊缝的腐蚀情况、设备和管道的厚度情况进行定期检测；
（2）设备相关的压力、温度、液位及报警、连锁等仪表设备设施（远传和就地）必须完好；防静电接地线，泄漏报警仪等安全设施必须完好；
（3）易燃易爆作业场所氧含量、可燃气体爆炸试验等分析数据必须全过程检测并保证准确、有效；
（4）动火作业“六严格”、登高作业“三件宝”，受限空间作业“八个必须”等措施齐全、到位；
（5）各项作业活动都有规程或作业指导书，并严格执行；
5.5风险分级管控
5.5.1风险分级管控的要求
企业选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。红色级风险由厂部负责监督整改，在最短的时间内达到效果；橙色黄色风险有科室负责督促整改，在规定的时间内完成整改；蓝色风险由工段班组负责整改措施的落实。
5.5.2编制风险分级管控清单
编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，以附录形式给出风险分级管控清单，参见附录。
5.5.3风险告知
红色和橙色风险必须建立现场告知牌，并就应急处置预案公示在现场，全体现场作业人员都能熟悉应急处置措施。
6 文件管理
企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源登记台账等内容的文件化成果；涉及红色（A类）、橙色（B类）风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
7 分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：
（1）每一次风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；
（2）完善重大风险场所、部位的警示标识；
（3）涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；
（3）员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
（4）保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
（5）根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
8 持续改进
8.1 评审
每年年底，结合安全标准化自评活动，对体系建设情况进行自评，对风险管控工作进行检查，提出进一步改进、完善风险管控工作机制的措施。
8.2 更新
通过变更管控措施，提高企业的管控水平，都要对整个评价体系内相对应的部分进行更新，保证管控体系及时有效。
8.3 沟通
风险管控体系是一个动态的管理系统，在实施更新的过程中要不断地与相关方进行交流沟通，保证管控系统的有效性。
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