乘风破浪的产品 | 电子封装产品背后不为人知的故事
「三环文化」最新栏目上线！
《乘风破浪的产品》
带你走近三环集团的产品故事
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电子封装（PKG）项目组成立初期，设备和场地都是向公司各个部门借用的，成员们“东拼西凑”，凑出了一条实验线，几乎所有的生产工序都得由自己动手操作完成。
当时的表面贴环工序尤其耗时。可伐环尺寸小，产品排布密集，布好1bar产品要耗费一个人接近1小时的时间。而修环是个堪比绣工一般的细活，对可伐环偏移的尺寸偏差有着苛刻的要求，员工只能借助显微镜，小心翼翼地将其位置修正。
尽管如此耗费心血，贴好环的半成品放进钎焊炉里烧结后，却还是以失败告终——环没有焊上！突然有一天，烧结出来的产品中有1bar产品的环成功焊上了，项目组成员们欢呼雀跃，晚上还纷纷相约一起庆祝。
然而第二天，烧结出来的产品又出现了焊接不上可伐环的问题。小组成员开始反思，并外出学习相关知识，才意识到前期一直忽略了可伐环的焊料面。
由于未对正反面进行区分而导致了前期所有的失败，而那1bar焊好环的产品仅仅是一个概率极低的巧合，一个成功的错觉。
找到问题的根源后，项目组成员开始注意区分银铜焊料面：布环时，先区分焊料面，再进行贴装，贴环工人们在显微镜下边看产品边用镊子小心翼翼地将可伐环摆正。当时的手工布环、修环，耗时耗精力，但是精度方面却完成得很好，被誉为“指尖上的芭蕾”。
2008年6月，在成立2个月后，电子封装事业部陆续收到订单，生产模式从研发人员的“全权负责”，迈向产线化。
封装产品对精度和缺陷要求极高。当时的质量检验，只能依靠人工使用显微镜进行检查。人工检验用眼的强度大，易出现眼睛疲劳的现象，所以当时每个检验人员都配备了滴眼液，以至于今天还流传着当年检验班人员的“显微镜、镊子和滴眼液”老式标配三件套的传说。
这样的检验方式，极大地限制了生产和销售。为此，管理人员开始想方设法地降低人工检验的难度，提升速度。所以，大家开始尝试踏上了“自动化”的道路。
2009年初，品管小组成员开始跟进自动外观检测机的调试进度。大家时常用肉眼观察显示屏，一次次更改参数，一次次验证产品的检验效果，在机器前一站就是一天。而这样的状态持续了接近一年的时间。
2009年末，电子封装3225规格产品实现量产，订单量随之上涨，实现产品的自动检验迫在眉睫。
品管小组几人长期待在检验工序，周围检验人员们的难处，他们都看在眼里、记在心中。看着一瓶瓶的眼药水，他们还是决定迎难而上，朝着攻克自动化的道路前进。
道阻且长，行则将至。2010年4月，在无数次的校正参数和更改程序下，自动外观检测机终于能够满足电子封装产品的检验标准，大家心里的一颗石头终于落了地。
经过自动外观检测机的样品多次出货给客户，未接收到外观不良的反馈，为后续扩产提供了强有力的保障。此后，出货产品的外观质量有了大幅度的提升，产品竞争力进一步加强。
产品的发展不是一蹴而就的，一次次更新迭代是无数技术人员日以继夜奋斗、创新的成果。时至今日，三环集团的陶瓷封装基座产销量位居全球前列，为全球少数供应商之一，陶瓷劈刀实现从材料到工艺生产的独立开发，率先实现本土化替代。
时代的发展及行业趋势的变化为我们创造了更多挑战和机遇，公司的产品创新需要每一位努力奋斗、矢志创新的三环er。也让我们一起期待，大家在公司实现自我价值，为公司创造更美好的未来~
下一期《乘风破浪的产品》
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