水泥制成工艺技术知识问答

1.熟料为什么要进行储存处理？

答：（1）降低熟料温度，保证粉磨机械正常工作。

（2）改善熟料质量，提高熟料易磨性。

（3）保证窑、磨生产平衡，有利于控制水泥质量。

2.目前我国水泥厂水泥粉磨有哪些粉磨系统？

答：管球磨粉磨系统，立式粉磨系统，挤压粉磨系统。

3.提高水泥管磨粉磨系统产量可以采取哪些技术措施？

答：降低入磨粒度、温度、水分；调整优化粉磨系统的工艺技术参数；采用助磨剂；采用新型衬板；分别粉磨；开流磨采用高细高产磨技术；开路粉磨改为闭路粉磨等。

4.立式磨粉磨流程有几种，各有什么特点？

答：（1）设有旋风筒和循环风的立式磨：粉磨系统适用于磨机需用风量较大情况。增设循环风，减少了收尘风量，增设旋风筒，降低了进收尘器的粉尘浓度，因此对收尘器的工况有了明显的改善，对收尘器的要求也降低了。其缺点是系统复杂，阻力增加。

（2）不设旋风筒和循环风的立式磨：系统简单，合格细粉从立式磨顶部随气流直接进入收尘器收集合格细粉，进入收尘器的风量大，粉尘浓度很高，对收尘器的要求高，需选择能适应高粉尘浓度的收尘器。

（3）设有磨外提升循环的立式磨：适于粉磨硬物料及易磨性差别大的物料。用提升机可降低风环处风速，使系统的电耗进一步降低。

（4）分别粉磨熟料、混合材的立式磨：生产中可采用两台分别粉磨，也可以采用单台分时段分别粉磨熟料和混合材，可使水泥颗粒级配良好，提高粉磨效率。

5.为什么料床稳定是立式磨运行的重要基础？

答：料床太厚，粉磨效率降低，料床太薄将引起立磨振动。为了保证料床的稳定，必须稳定磨床压差。磨床压差的稳定，表明入磨物料量和出磨物料量达到平衡，料床厚度也就稳定。

6.挤压粉磨工艺有哪些粉磨流程？各种有什么特点？

答：（1）挤压预粉磨工艺：该系统主要以降低物料粒度，由于入磨物料粒度下降，使产量提高，但在这种流程中，进入磨机大于5mm的物料随着辊压机进料装置的磨损而增加，这样会使得磨机研磨能力下降，且辊压机料饼粒度波动大，使后续磨机的研磨体级配难已适应，影响磨机操作，故增产幅度小。

（2）挤压混合式粉磨工艺：将入球磨机的物料由辊压机预处理，而后送入球磨机粉磨水泥产品，部分粗粉返回辊压机重新挤压，增加了物料在辊压机挤压次数，与传统球磨机相比，节电达30%，还可确保产品质量。

（3）挤压联合粉磨工艺：通过打散分级机调整入球磨机物料粒径，分配辊压机和球磨机系统的负荷，使整个粉磨系统的工作参数得到优化，辊压机磨辊边缘效应所产生的大颗粒物料因为通过打散分级机返回辊压机重新挤压，消除辊压机运行状态对球磨机系统的影响。进入球磨机物料最大粒径得到有效的控制，球磨机内钢球的平均球径大幅度降低，钢球总表面积增加，磨机研磨能力增强，粉磨效果提高。产品微粉含量高，颗粒分布宽。

（4）挤压半终粉磨工艺：物料经辊压机挤压后，经打散分级机分选，粗颗粒返回辊压机重新挤压，半成品与球磨机出磨的物料一同进入选粉机分选。挤压半终粉磨系统磨制的水泥颗粒分布窄，均匀系统高，能充分发挥熟料的潜能，提高熟料的利用率。由于降低了进入球磨机物料粒径，使磨机一仓钢球最大球径和平均球径降低，从而提高了磨机粉磨效率。

（5）挤压终粉磨工艺：组成水泥的材料经配比后喂入辊压机，挤压成碎片，由打散分级机打散粉碎后，其中一部分靠重力卸出，进入提升机，另一部分靠风力进入粗粉分离器。再经过选粉机选出合格的细粉入水泥储存，粗粉则返回辊压机两次挤压。系统不设管磨机。是五种挤压粉磨工艺节能增产的最好型式。

7.挤压粉磨工艺注意哪些相关的技术措施。

答：（1）应认真研究主机能力的匹配，尤其是辊压机和球磨机的匹配，同时也应充分注意运输设备能力的匹配。

（2）对水泥组成材料进行物料水分、易磨性、易碎性、颗粒分布进行物性分析，便于正确选择辊压机的工作参数，包括确定辊压机辊缝，辊压机压力的控制范围。

（3）进辊压机应设置稳流小仓。

（4）物料的水分。

（5）循环负荷的选择。

（6）在生产过程中对主机的工作参数，生产工艺控制参数应不断进行摸索，使系统始终处于高效率的运行状态。

8.什么情况下应进行水泥的均化，如何均化？

答：当由于多种因素的影响如原燃材料质量的变化，工艺和设备的条件限制，操作水平和生产管理水平等，使生料车间磨制的生料均化效果达不到要求，煅烧的熟料质量不均齐，影响了水泥质量的稳定时，为确保出厂水泥全部合格，留足富裕强度，同时减少超强度等级的水泥的比例，降低乃至消灭不合格品，在生产中必须对出厂水泥进行均化。

均化在专设的均化库进行空气搅拌，或机械倒库，消除水泥分层及不均的问题，提高水泥的均匀性；也可多库根据化验结果的按比例进行搭配出库，混合包装散装。

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