烧成系统不正常情况的操作

1 跑生料

1.1 原因：

① 投料过程中加料过快;②窑内温度低;③生料成份中KH高，难煅烧;④分解炉内生料分解率低;⑤预热器人工清堵所至;⑥其他设备、电气故障;

1.2 判断：

① 窑电流下降快;②预热器和窑系统温度偏低;③篦冷机篦下压力上升;④ CO分析仪参数NOx含量变小;

1.3 处理措施：

① 降窑速、减喂料量;②适当增加喂煤量;③减少篦冷机冷却风量，以提高二次风温;④必要时，可油煤混烧;

2 垮圈、掉窑皮

2.1原因：

① 窑筒体局部变形;②烧成带局部温度过高;③喷煤管火焰冲刷窑皮;④窑皮挂的不结实;⑤跑生料过多而冲刷窑皮;

2.2 判断：

① 窑内电流瞬时上升幅度大;②篦冷机篦板速度忽然加快;③观察窑内是否有大块;

2.3 处理措施：

① 减窑速；②适当增加喷煤量;③若大块料进入篦冷机卡住下料口，可进行人工处理;

3 预热器堵塞

3.1 原因:

① 生料成份波动;②喂料不均匀，若喂料量时多时少，与喂煤量不相匹配，易烧堵;③操作不当引起温度过高物料粘结;④煤粉燃烧不完全;⑤窑尾及预热器漏风严重;⑥预热器系统衬料剥落;⑦物料中碱、氯、硫含量过高;⑧煅烧系统还原气氛严重;⑨下料翻板阀闪动不灵或被异物卡死;⑩预热器内结皮严重，忽然跨落;⑪内筒掉堵住下料口;

3.2 判断：

① 旋风筒锥部负压下降;②旋风筒出口温度升高;③旋风筒出口负压上升;④现场检查下料管处锁风阀的动作情况;

3.3 处理措施：

① 加大预热器的排风量;② 通知现场打开清堵孔进行人工清堵;③ 小心窑的操作，适当降低窑速，以防跑生料;④ 发现预热器堵塞，立即止料;⑤ 改变原、燃材料的成份;⑥ 用空气炮吹堵塞部位;⑦ 用高压水枪处理堵塞部位;

4 篦冷机“堆雪人”

4.1 原因及现象：

① 窑内烧成带温度高，出窑熟料发粘；②出窑熟料粗细不均，由于离析作用，使熟料在篦冷机在横向上分布不均，冷却风在阻力较小的粗粒一侧通过；③配料不当，熟料SM高，Al2O3含量高；④一室冷却风量不足；⑤煤粉灰份高;⑥火焰变形，煤粉掺入物料产生不完全燃烧；⑦有前结圈。

4.2 处理措施:

① 窑头减煤适当降低烧成带温度；②配料适当降低SM率，并增加Fe2O3含量；③调整火焰形状及位置，防止煤粉掺入熟料；④提高窑速，缩短物料在烧成带停留时间；⑤烧掉前圈。

5 篦冷机出现“红河”现象

5.1 原因和现象:

① 粗细熟料分布不均，冷却风偏向粗料区一侧；②空气梁或气室风量不足，篦下压力过高；③篦冷机篦速过慢，料层过厚，冷却效果差；④烧成带温度过高；⑤出窑熟料发粘发散，粉料过多。

5.2 处理措施:

① 根据具体情况调整空气梁或各风室的风量，改变空气梁或各风室篦下压力；②调整篦冷机一、二段篦速，改善篦冷机料层厚度；③适当降低烧成带温度；④适当调整生料配比，减少粉状熟料。

6 分解炉或C5预热器温度过高

6.1 原因:

① 窑、炉喂煤过多;②喂料过少或短路;③上级预热器或锥体堵塞;④煤质变差（细度粗，挥发份少），燃烧速度变慢;⑤窑内通风过大，煤粉来不及燃烧，窑尾温度过高;⑥料粉在炉内悬浮不好;⑦通风变化，炉内旋风或喷腾效应差，煤粉在炉内停留时间缩短；⑧仪表失灵；

6.2 判断：

① 窑、炉喂煤过多;②固体流量计流量过小或斗提机电流过低;③上级预热器出口温度升高，翻板阀不闪动，窑内料层过薄;

6.3 处理措施：

① 减少喂煤;②增加喂料;③止料处理预热器堵塞;④改善煤质;⑤ 调节系统风量、风速;⑥检查翻板阀及配重;⑦检查、校正仪表;

7 分解炉或C5预热器温度过低

7.1 原因：

① 分解炉加煤过少或断煤;②炉内过剩空气过大或过小或漏风;③加料过多或C1-C4塌料;④煤质变差（细度粗，挥发份少），燃烧速度变慢;⑤煤粉在炉内燃烧不好或燃烧器调节不合理;⑥入炉烟气及三次风温降低;⑦仪表失灵;

7.2 处理措施：

① 改善煤质；②调整风、煤、料、窑速及篦冷机料层厚度达到合理匹配，以满足系统要求；③调节燃烧器。

8 烟室温度过高

8.1 原因：

① 窑内用煤过多;②窑内排风过大，风速过快;③一、二次风配合不当、火焰过长或二次风温过低;④燃烧器位置及结构不当;⑤煤质变化，窑前燃烧速度减慢;⑥入窑物料减少或预热器堵塞;⑦窑速过慢;

8.2 处理措施：

① 适当减少窑头用煤;②调节高温风机转速及阀门开度;③改善风、煤配合及调节篦冷机料层厚度;④改善煤质;⑤适当加料或处理预热器堵塞;⑥适当提高窑速;⑦调整燃烧器;

9 烟室温度过低

9.1 原因：

① 窑内用煤过少;②风量过小，火焰过短;③燃烧器调节不当;④煤质变差，发热量降低;⑤来料过多，窑速过快或预热器塌料;⑥窑结后圈或窑内结料蛋;⑦入窑分解率及料温降低;

9.2 处理措施：

① 适当加煤;②适当加大排风;③调整燃烧器;④改善煤质;⑤适当减料、慢窑;⑥处理结圈;⑦调节改善分解炉工况;

10 C5预热器内有大量火花

10.1 原因：

① 分解炉内用煤过多，预燃室及分解炉内;②窑头用煤过多;③预燃室及分解炉内煤粉悬浮不好，未完全燃烧;④煤质变粗，挥发份变小;⑤三次风温降低或漏风严重;⑥三次风管内积灰或三次风度过小，三次风过小;

10.2 处理措施：

① 调整风、煤、料的配合;②改善煤质;③堵漏、提高三次风温度;④调节风门，清理积灰;

11 窑尾负压过高

11.1 原因：

① 总排风过大或三次风开度过小，使窑内通风过大;②窑内结圈或料层增厚;③窑内结大球;④篦冷机阻力增大，窑头阻力增大;⑤仪表失灵;

11.2 处理措施：

① 减小总排风或开大三次风阀门;②处理结圈或适当加快窑速;③处理结球;④调节篦冷机料层厚度或风机阀门开度;⑤校正仪表

12 窑尾负压过低

12.1 原因：

① 总排风过小或三次风开度过大，使窑内通风过小;②料层或窑皮薄或刚掉窑皮;③一次风压、风量增大;④窑尾漏风严重或烟室结皮;⑤窑头负压值减小;

12.2 处理措施：

① 增大总排风或关小三次风阀门开度;②适当慢窑提温、防止出低料;③适当调节一、二次风配比;④堵漏、清理结皮;⑤增大篦冷机料层厚度，开大风机阀门;

13 入窑分解率降低

13.1 原因：

① 分解炉、C5内温度降低，分解速度减慢;②炉内料粉悬浮不好、分解慢;③悬浮或喷腾效应差，料粉在炉内停留时间短④生料细度粗，原料质量变差;

13.2 处理措施：

① 调节窑尾风、煤、料的配合;②调整窑尾燃烧器的风量配比;③检查翻板阀及配重;

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