全力推进“三降两增” 丨且看他们的“极致”高招！

邂逅 · 2158 期 · 6044 篇

编者按

为进一步贯彻落实习近平总书记考察调研宝武重要讲话精神，宝武2022年一季度工作例会上提出关于“三降两增”的总体工作要求（“三降”即增产降本、经济炉料降本和节能减碳降本；“两增”即差异化精品增效和钢铁专业化整合增效），强调这不仅是今年二季度和全年的重点工作，也是我们“十四五”时期在降本增效方面的重点工作。5月13日，宝武召开“三降两增”推进会，指出要站在稳增长的高度来看“三降两增”工作，将它作为落实国资委“两增一控三提高”的重要举措。集团公司要求各单位，要全力以赴，常态化、体系化推进“三降两增”，全面对标找差，持续提升效率效益，建立宝武长期持久的竞争优势，加快推动企业高质量发展。
为快速落地落实集团公司关于推进“三降两增”重要工作的要求，营造干事创业氛围，掀起降本增效热潮，宝武融媒体中心开辟“全力推进‘三降两增’ 持续提升效率效益”专栏，通过干部员工访谈，重点举措、典型案例的报道等方式，宣传各单位在“三降两增”方面的努力和探索。“干、快干、快快干”，让我们以只争朝夕的奋进姿态，扎实推进“三降两增”的各项举措，助力宝武创建世界一流伟大企业！

宝钢股份

打造极致运行效率

宝山基地铁钢界面运行效率再创佳绩
宝山基地铁钢界面运行效率提升团队在宝钢股份和制造管理部的统一指挥下，主动出击、群策群力，追求极致运行效率，5月中旬宝山基地铁钢界面运行效率再创佳绩。鱼雷罐车周转率较2021年提升21.4%；铁钢界面温降较2021年减少17.8%；炼钢受铁温度提升值较2022年目标超200%。


提升铁水温度价值利用最大化。以铁水智能管理系统为依托，通过精细化调度管理，将优质的铁水按炼钢需要分配到指定区域，高炉出铁温度较2021年提升5.8℃，单罐合格率较目标提升15.8%，创该指标设立以来新高，到达炼钢的铁水温度提升值较2022年目标超200%。

以SmartTPC稳定运行为基础支撑周转效率最大化。发挥SmartTPC稳定运行及快速调配的优势，在一/二高炉实施配罐优化，提升炼钢受铁作业节奏，实现铁水在铁钢界面的快速流转。5月中旬SmartTPC周转率达到5.55次/日，单日最高达到5.83次/日。
统筹平衡炼钢生产物流，实现炼钢产能最大化。制造管理部以铁钢生产物流为龙头，全厂生产顺行为目标，周密制定生产组织方案，与炼铁厂、炼钢厂等相关部门紧密协同，利用腾讯会议、微信群等多种在线沟通方式，根据不同钢种工艺特点，充分利用高炉铁水有利条件，针对性编制连铸生产计划，助力炼钢实现产能的最大化。5月中旬炼钢平均日产炉数较2021年超5.6%，全连铸最高日产炉数较2021年超14.3%，创一年以来的最高日产纪录。

系统策划提升TPC全流程管理综合效率。结合TPC周转率持续提升的新常态，系统策划TPC“运行+维修”综合周转率，建立TPC维修精细化管理模型，动态优化TPC在线投用数量，持续提升TPC资产使用效率。探索应用TPC新耐材技术，持续降低铁水温降，为宝山基地铁钢界面运行效率再上新台阶创造条件。
下一步宝钢股份将统筹策划以SmartTPC为关键载体的周转率系统提升方案，以稳定达到6.0次/日为第一步目标，并进行极限测试，阶段性挑战8.0次/日的更高目标，最终实现铁水温降进入100℃以内。









宝钢股份厚板事业部打造短流程快节奏的生产交付模式
宝钢股份厚板事业部积极践行“稳字当头、稳中求进”的工作方针，以“三降两增”总体要求为主线，谋定快动，协同全流程生产工序，打通上下游界面，打造极致效率，在生产效率、降本增效、短流程直装上不断提升核心竞争力。5月份以来，厚板事业部5M产线各个工序开足马力，生产经营业绩不断创出新高。
截至5月17日，5M产线三大区域的日产量再次突破万吨大关，实现了轧制、精整交库、成品出库三破万的“大满贯”。截至5月22日，厚板热装热送率历史上首次突破70%，达到70.14%，创造历史最高纪录的同时帮助厚板工序能耗达到50.8kgce/t，同样创造历史纪录。
通过大力推进直装率，5月在宝钢股份出厂物流临时指挥部、运输部、制造管理部等支持指导下，厚板直装率达到37.3%，全年直装量已达2021年全年的81.7%，仅用4天的时间，就实现了批量特厚模具钢冶炼、出钢、轧制、定尺、出库、装船的全流程生产制造，跑出了钢板交付新速度。

疫情期间，物流受到重大冲击，厚板事业部主动求变，积极探索一条适合厚板全产线设备工艺特色的短流程快节奏钢板制造交付方案，串联起全流程生产物流，发挥体系制造能力，通过优化提速钢板生产周期，加快钢板周转速度，让交付速度成为短流程钢板的核心竞争力。
厚板与炼钢协同推进以模具钢为代表的全流程快节奏高效品种钢生产模式。以热送热装为抓手，充分发挥协同效应和全流程制造优势，推动炼钢工序为厚板轧钢输送高质量、高温度的板坯，达到生产极致效率。同时开展延长炼钢工序360板坯断面的周期、提升连浇炉数等跨工序专项工作，实现炼钢连浇炉数、厚板热送热装率生产纪录双突破；基于炼钢工序板坯的“极致热力”，厚板工序通过加热温度和在炉时间的持续优化，普通材模具钢小时产量提升10.97%；通过全面审视工艺窗口，摸清满足用户需求的工艺边界，实现了效率的突破，其中4-5月轧机小时产量同比2021年提升20.7%。极致热送热装工作的推进形成了上下工序提速增效、合作共赢的良好局面。

为了建立与用户端的快速运输通道，厚板销售部协同渠道公司第一时间与用户端开展“一对一”沟通，与用户协商制定快捷可行的物流交付方案。在营销中心合同物流部、运输部、制造部的支持与配合下，开展批量汽运改水运、合并交付港口等工作，盘活长龄库存，加快成品库钢板周转速度，打通用户快速交付通道。
围绕运力不足的问题，厚板事业部积极实施宝钢股份物流指挥部策划的特厚板末端库直装船作业，实现产成品物流短接，极大提升物流效率。特厚板成品库首次实现了两艘船同时直装，完成一艘5000吨级海船全部由厚板直装。通过与运输部协同，改变特厚板排船模式，从交库集批后排船变更为轧制降温阶段就精准排船，排船频次提升100%，提升了钢板全流程交付速度。成品库直装工作开展以来，4月份厚板钢板直装率27.5%，5月直装率达到37.3%，全年直装量已达2021年全年的81.7%；精整区域特厚板通道日直装4017吨，首次突破4000吨大关。

下一步厚板事业部将积极推动“三降两增”各项措施落实落地，不断挖掘生产经营过程中的潜力点和改进点，通过工艺技术创新，为生产过程降本增效；协同上下游工序，为生产工序提质增效；推动短流程生产交付模式，提升全流程生产效率，不断提高核心竞争力、用户满意度及市场占有率，实现高质量发展。

太钢集团

提升效率效益有新招

太钢型材厂：从“干了算”到“算着干”
“这次来的管坯原料，我自己一算，发现余量是比较大的，完全可以把余量再往下减一减。”太钢型材厂径锻作业区丁班前工序班长张利军告诉记者。像张利军这样的事例在型材厂已不是个例。全厂上下，从技术员到职工，把“干了算”变成“算着干”，甚至于是干的当中再算，边算边干，已经成为了型材厂的常态，目的就是提高成材率、提高吨钢效益。

型材厂是太钢主要的特钢生产厂，产品质量、交货周期深受客户好评，但受全线生产成本影响，盈利水平欠佳是部分产品的一个痛点。
双相钢是太钢的一个知名产品，但是双相钢的型材却鲜有耳闻。为什么呢？“我们双相钢的型材产品，有很多成功的高端应用案例。合同量却一直不饱和，主要源于我们全线的生产工艺导致成本居高，在市场上没有竞争力。”型材厂总工程师许立伟告诉记者，“我们在公司各部门、钢厂、技术中心的大力支持下，下定决心要把上工序模铸工艺的钢锭更好地应用起来，提高成材率降低成本，让这些好产品能够在市场上全面铺开，同时我们也能提高吨钢利润，实现双赢。”

今年以来，通过系统分析和改进，以及多次生产试验和工艺调整，在保证成分要求和产品质量的前提下，双相钢产品的全线制造成本大幅降低了，有效提高了产品的市场竞争力。
2022年，型材厂聚焦产品经营，精准算账，充分发挥“双经理”平台作用，视角上升看问题、行动下沉解难题，产品成本竞争力取得了新突破。

锭型帽容比是衡量型材产品成材率的关键指标之一。型材厂在向优秀民营同行开展生产成本对标后，同炼钢一厂、技术中心一起锁定目标，将降低模铸锭型帽容比和提升钢锭利用率作为保证成材率的最重要抓手。他们从交货产品规格和生产工艺过程倒推，科学计算出不同产品钢锭原料的最佳重量和锭模的最佳规格。2021年底，首个7.5吨新锭型一经使用便取得了成材率提升3％的明显效果。年初至今，9.1吨、6.2吨、3.1吨新锭型先后投用，累计试验73炉钢。试验过程中，技术人员逐炉现场跟踪，有效解决了钢锭内部质量波动等问题，不同产品的综合成材率提升幅度达到3％至9％。
模铸工艺成材率的提高，也同时倒逼了型材厂各工序极致效率的提升。与此同时，该厂的连铸工艺也发生了巨大的变化。

车轴钢是太钢的又一知名产品，国内市场占有率第一，但是吨钢利润却不是第一。成材率一直是制约吨钢利润的关键点。型材厂还是从锭坯上做文章，在原料单重上实现了突破。他们也采用了干前算的方法，把吨钢利润的差距缩小了一大块，目前在做进一步的优化，争取把吨钢利润与竞争对手持平、甚至超越对手。
当前，型材厂在精准控制轧制、锻造操作的基础上，根据产品特性，持续在冷线加工环节优化工艺。在300系不锈钢表面处理过程中，他们创新性地开展修磨代替剥皮。通过不断实验、不断固化操作方法，产品表面加工质量逐步提升到合同要求粗糙度，减少剥皮损耗，实现了产品综合成材率提升3.5％。

在系列措施的保障下，太钢型材产品的成本优势逐渐显现，4月份，全厂合同订单较前期提升了36.9％。型材厂党委书记、厂长郭光宇表示：下一阶段，型材厂将继续充分发挥协同联动作用，不断扩大新锭模使用比例和使用范围，将炼钢成本优化的经验推广至其它品种，持续提升产品成本竞争力，快速在超越自我的基础上跑赢大盘，为太钢建成全球最具竞争力的不锈钢全产业链企业发挥型材力量。









太钢不锈冷轧厂：跳出自家“一亩三分地”
见到不锈冷轧厂窄幅成酸作业区主管韩佳明时，他的脸上流露出喜悦与自豪之情。回想起一个多月之前，他说，头发都一把一把地掉。
今年3月份，天然气价格暴涨。而这之前，年初出现的外购电价上涨，已经让他们感到了不小的压力。怎么办？落实公司算账生产、产品经营的要求，厂里给窄幅成酸作业区提出，优化排产强化极致效率，节能降耗提升吨钢效益。

一直以来，窄幅成酸作业区的定位是生产专业化小品种、高端产品，工艺及质量要求严格近乎于苛刻。在以前，为保证用户满意度，机组专业化过程中有时会牺牲一些效率，由此带来能耗成本增加。
既要保证产品质量，又要强化极致效率，难度之大，可想而知。经过厂领导及全厂相关部门一次次讨论，一稿稿完善方案，一件看似不可能的事，在短时间内正式落地。周密策划、大胆实施，3月份1号冷线在品种比原设计大幅优化的基础上，生产效率创历史最高水平，吨钢成本实现该生产线近年来最优。
韩佳明说，我们算账生产，从以前的粗放算、大致算，变成了现在的仔细算、认真算，主要是围绕产品经营、确保用户满意、提升效益效率算。下一步，我们要快速把评价指标更侧重于产品经营，让市场指导我们的工作。

在不锈冷轧厂，窄幅成酸作业区的这个变化只是该厂的一个缩影。目前，该厂已经成立了五个专班，以算账和找差为抓手，强化产品经营、提高吨钢效益。
什么是产品经营？不锈冷轧厂综合管理室主任徐玮举了一个非常典型的例子。他说，我们以前关注点主要集中在效率及成本上。公司提出产品经营的理念后，我们需要关注的是一、两万元的全过程，也就是关注全工序，而不仅仅是冷轧这一个工序。跳出自己的“一亩三分地”后，不锈冷轧厂找到了自己的方向。

443超纯铁素体不锈钢，是太钢的优势品种，市场占有率很高。不锈冷轧厂发现，443产品的吨钢效益还大有文章可做。他们主动联系技术中心研讨改进工艺方案，协调上工序实现工艺优化。同时，在生产工艺路线、检验标准联动等方面优化与各部门协同，以成材率为切入点，迅速集结、迅速实施，边算边改。目前该钢种盈利能力已明显提升。
享受到成果的同时，技术中心邹勇告诉记者：工艺调整后，还是非常担心出现批量质量问题。我们同炼钢二厂、热连轧厂和不锈冷轧厂技术人员紧紧跟踪生产，从小批量试验开始，逐渐扩大试验批量，这次改进也让我对我们的工艺执行能力更有信心了。
炼钢二厂的技术人员在这次改进中，也从小批量开始试验，同时追求更加精准的控制工艺，再逐步批量扩大，最终完成了预期目标。
不锈冷轧厂的快速反应给记者留下了深刻印象。今年3月份为了应对天然气价格暴涨，他们组织精兵强将，把握市场脉搏，在3天之内对4条生产线进行了焦炉煤气与天然气置换，包括气源切换、模型优化及生产调试。不锈冷轧厂设备能源室主任工程师赵慧涛感慨地说，这放在以前完全不可想象。这些都源于全厂整个关注点的变化。以前，我们关注的是能源主要消耗量，而在极致能效思想的引领下，我们更多关注的是能源结构的优化调整和能源利用效率的提升，通过极致能效实现吨钢效益提升。

尝到甜头的不锈冷轧厂，目前发起了新的总攻号——“吨钢效益提升行动计划”出台。该厂党委书记、厂长赵晋雷表示，迅速落实太钢“吨钢效益对标找差专项行动”要求，快速转变思维方式和工作方式，牢固树立市场思维、对标思维、科学思维，不锈冷轧厂要拿出十二分的勇气和魄力，对真标、找真差，咬定短板不放松，不破问题终不还。

编辑：令狐不冲

供稿:  宝钢股份、太钢集团、石鹰 

制图：徐晨杰

出品：宝武融媒体中心