案例解析气辅成型，细节要求一步到位！
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1.什么是气辅成型？
气辅成型（GIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术。
2.气辅成型的优点：
◾减少残余应力、降低翘曲问题；
◾消除凹陷痕迹；
◾降低锁模力；
◾减少流道长度；
◾节省材料；
◾缩短生产周期时间；
◾延长模具寿命；
◾降低注塑机机械损耗；
◾应用于厚度变化大之成品。
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3.气辅成型的流程
①合模→②塑胶充填→③气体注入→④保压、冷却→⑤排气，开模在图中,A为塑胶注入,B为气体注入,C为气体保压，D为排气
第一阶段：塑胶注入模腔，如图a所示。熔融塑胶注入模腔，接触到温度较低的模具面后，在表面形成一层凝固层，而内部仍为熔融状态，塑胶在注入90%~99%时即停止。
第二阶段：气体注入，如图b所示。氮气进入熔融塑胶，形成中空以推动熔融塑胶向模腔未充满处流动。
图b
第三阶段：气体注入结束，如图c所示。气体继续进入熔融塑胶直至推动塑胶完全填满模腔，此时仍有熔融塑胶存在。
图c
第四阶段：气体保压，即气体二次穿透阶段，如图d所末。在保压阶段，高压气体压实塑胶，同时补偿体积收缩，保证制件外部表面质量。回复“注塑”，查看更多相关文章
图d
4.案例解析
之前讲了气辅成型的一些要点、设计思路，看起来空洞无比，故特举一些成功的例子来讲解气辅成型的一些细节要求，这样会比较直观一些。
案例1
这样一个产品，3侧都是密密麻麻的方孔，大面肉厚2.6mm，侧壁2.7mm。我们采用3点进浇，地侧一个，中间便当盒两侧个一个，后因为四周不容易打饱（网孔原因），大面加胶0.3mm后OK，大面有明显应力痕。
碰到这样的产品，如果不能多点进浇的话（5点+），那么采用气辅是最佳选择（即省成本外观又好）。后来再来一个同样尺寸类似ID产品，就采用母模一点阀针进浇+气辅，大面肉厚2.0mm，侧壁2.3mm，3条边中间各有一个气针，左侧那条边有2支气针，并做R2.5mm气道，做气尾处理（正常应该是4条边各一支气针，此为结构所限）
此产品试模过程中有两大问题：一是天侧角落易撑毛边，而是网孔缩水。
由以上可知，天地侧跑料不均导致的天侧撑模，故地侧加辅助流道可改善之。这里提一下，跑料不均会导致气辅条件范围变窄，故气辅产品尽可能的要跑胶均匀或至少要对称。
而网孔缩水对于气辅产品非常重要。由于气辅的产品保压较小（保压太大氮气不容易充填进去改善缩水），且网孔离浇口较远，所以此产品网孔易缩水，且此缩水不能靠气辅改善（氮气无法控制，乱流会导致外观指形纹问题），此为开模检讨时未能提前考虑到，后中间大面加胶0.2mm，保压适当提高一些（15提高至40bar），同时气压也提高来对抗保压的提高（130提高至210bar），大面有不明显应力痕。通过模具和成型工艺共同来改善此问题，当然公模偷肉也有较大好处，偷肉球状深度0.7mm，过深了反而影响充填。
此产品提醒气辅的要点：
1.大面需要打薄，侧壁可以厚一些，不够的话需要增加气道以达到控制气的目的（气辅产品控制住气流很重要）
在侧壁过厚或者侧壁缩水不好打的情况下用气辅比较合适
2.一定要注意某些气辅和保压都有点够不着的结构，开模前需格外关注
比如上面的散热孔结构、比如大面有很多rib且离浇口远，离侧壁也有一定距离
3.跑胶要平衡或对称。
案例2
有一产品，大面肉厚2.5mm，侧壁由于是卡槽结构，肉厚有3.1mm。开了两套模具，第一套是按照常规模式来开的，2点倒灌。结果由于天侧网孔的缘故，天侧变形度高达5mm，属于严重变形，成型现场需要治具矫正，不时有不良产生，生产比较痛苦！
侧壁肉厚过厚导致收缩较大，大面收缩较小且加上网孔结构导致收缩较小，而且差异较大就直接导致变形度超规，综合网孔结构以及肉厚分布，此产品评估时就应该考虑气辅成型，此乃当初评估不当！故在开第二套模的时候果断采用3点倒灌，大面肉厚降低至1.8mm，气辅成型，最终结果变形度由5mm降低至0.5mm以内。
红色圆圈为浇口，实心红色点为气针，红色线条和绿色线条为气道（绿色为结构限制气道小一点）
类似产品，采用气辅成型好处有：变形度OK、咬花面应力痕OK、成型压力小不易撑毛边、产品价格降低。
关于气辅，控制住气体是很关键的一步，控制不住外观就会出现不良导致产品失败。此产品在天侧网孔处本来没有气道，有出现缩水现象。如果保压大了，气就不好充填导致缩水，保压小了此处又会缩水，故直接引气道过来解决之。所以在产品图评估的时候，一定要注意有没有易缩水的结构是气辅和保压都不容易到达的地方，如果有评估就需要谨慎！回复“注塑”，查看更多相关文章
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