螺钉上的质量之战

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“这条拧紧曲线存在明显的脱枪情况！”

在笔记本面前，一位年轻的工程师正带领着他的拧紧团队，分析存在问题的拧紧曲线。他—就是陈源。

2015年7月，陈源加入到一汽大众成都分公司总装车间拧紧小组团队，从此踏上了车间现场工程师之路。这一路走来，他爱岗敬业，尽职尽责，敢于优化创新，勇于担当排难。在此期间，他收获了公司级、分公司级“优秀党员先锋岗”、“优秀共产党员”等多种光荣称号。在他的带领下，总装车间NCS车型的全车间一次拧紧合格率突破98.6%，拧紧DLQ CP7一次下线合格率开创历史新高99%，真正实现了拧紧质量的提高。

拧紧作为总装专业装配的重要组成部分，在装配中起着非常重要的角色，KAT A/B类的拧紧项一旦出现问题，将会直接导致汽车功能失效甚至是危及乘客安全，因此拧紧质量是车间质量的重中之重！

陈源非常情况这一点。在他接手车间拧紧工作后，就逐步展开各类创新优化，保证拧紧质量的稳定提升。他优化小组团队工作架构，重新梳理工作内容，直接将拧紧技工指定到责任区，专岗专责；他建立底盘结合托盘主动监控机制，在减少生产线工作量同时，缩短托盘因素产生的拧紧缺陷反应时间；他组织拧紧质保开展程序优化，零成本实现全车间EC拧紧漏拧紧报警提示。在他及他团队的努力下，车间瓶颈区域的一次拧紧合格率突破至99%。

承非凡，启新境，捷达新项目的快速爬产上线对拧紧提出更高的要求。“拧紧质量不能放松，它直接关乎捷达品牌的一炮打响！”陈源深知拧紧质量的重要性。从项目前期到8周达产，他组织重点问题攻关、处理拧紧数据红项、优化应急解决方案，在他的努力及各个部门的协作下，瓶颈区域一次拧紧合格率快速提升至99%，达到速腾EOP前水平。

成本优化是公司的重要战略方针。作为车间工具费用的重要出口部门负责人，陈源没有忘记成本优化。一直以来公司历年积累了大量的报废或待修电枪、数显扳手、风枪、拉卯枪等工具，这部分资源一直处于闲置或浪费状态。陈源主动组织搭建起总装车间自主维修工作室，将报废的工具重新拾起，可用的修好待用，没修好的拆卸后，可用备件留存待用。他培养了1名专业的工具维修人员，在这样的模式下，累计维修工具价值达249万元，累计消耗备件费用不足10万元，真正的走上了可持续成本节约之路。

在他的工作中，他不能容忍效率低下。在知晓拧紧日报/周报制作时间过长时，他自学VBA语言，制作拧紧系统一键生成报表，将制作时间由30分钟直接缩短到10分钟之内。他搭建总装车间问题管理系统，将车间问题显性化，提高问题的促进反馈效率。他建立起总装车间的知识管理导航系统，实现知识管理的便捷查询与存储。他利用这个技能为大家创造便捷，得到了车间同事的高度认可。

这就是陈源，作为现场拧紧工程师，一直致力于提高车间拧紧质量，提升车间一次拧紧合格率及一次下线合格率。在工作的道路中，他兢兢业业，吃苦耐劳，严格要求自己，不懈学习，勇于创新，用自己的力量助力部门发展，助力新品牌。          ——他，就是公司的那颗螺丝钉，聚力，拧紧！

END

来源：成都分公司 总装车间

撰稿：陈源

初校：李硕雨

复核：杨怡

终审：赖松

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