案例 | 南京正大天晴高端制剂智能制造工厂

一、企业简介

南京正大天晴制药有限公司成立于2001年，由正大制药、江苏农垦等股东投资创建，是一家产品涵盖心脑血管、肿瘤、消化、泌尿等领域的中国化药综合实力百强企业。公司先后获评江苏省智能制造示范车间、工厂，同时也是江苏省绿色工厂、五星级上云企业。

二、“智改数转网联”主要经验做法

南京正大天晴以“生产运营大脑”为载体，最大化利用资源，提升快速响应能力，运用在线监测、智能协同等创新技术，探索大品种连续制造及多品种（规）敏捷柔性制造模式，提高生产效率。同时，将公司业务上“云”，实现企业数据流、业务流、管理流等各业务数据在线互通共享、可视化展示，规范企业业务管理流程，真正实现“制造”向“智造”转变。

实现生产要素和过程的全面信息化管控

为解决业务和设备数据信息孤岛问题，公司结合智能制造整体规划，根据五大环节端到端能力需求，以药品生产制造为核心，建设数据采集监控系统，采用统一工业集成技术标准，通过企业资源计划管理、能源管理等业务系统建设，推动人、机、料、法、环全面信息化管控，实现横向业务和纵向设备的集成打通，有效推动工业化和信息化高度融合。

完成制造全过程设备的自动化升级

为满足制药过程中的生产要求，降低生产环境带来的风险，公司引入在线监测、智能仓储等技术，实现灭菌设备、贴标、包装、外包、自动码垛设备的自动化升级，打造标准化、自动化的无菌生产环境。通过制造全过程设备的自动化升级，不仅提高了生产过程可控性，从提取、制剂、物料输送、包装、仓储等各环节促进效率提升，而且减少了工作人员和周边环境对药品生产过程的污染。

建设基于工业大数据的分析决策能力

为挖掘现场数据资源，满足对市场需求的快速响应，公司引入云计算、物联网等新技术，通过全网络协同制造云平台的建设，构建以产能调配、运营优化、资源协同为核心的生产运营大脑的业务场景，实现公司内外协同高效生产及公司级生产运营协同与资源的最优分配。

三、主要成效



01生产效率极大提升

智能化装备实现了生产自动化，提高设备资源利用率，生产异常及时响应，实现车间产能最大化，截至2023年底，固体制剂产品完工量同比提升83%，通过各项设备技改及参数调整，包装效率提升12%，压片生产速度提升60%；产品配制批量扩大50%，包装设备效能提升2.6%。

02生产成本大幅下降

智能化改造后实现了机器代人，降低用人成本，人工成本对比改造前大幅下降80%，另外透明化生产过程，采用智能系统监控，减少纸质文档报表，实现车间无纸化生产，改造以来单位综合成本下降33%。

03产品质量整体提升

工厂通过智能系统的全程监测，保障生产过程的稳定性，智能装备生产自动化，减少人工产生的差错，优化原有生产工艺，提升整体质量管理水平，综合成品率由99.3%提升至99.5%。

04综合能耗显著降低

工厂通过智能装备实现对产线能耗的实时监控，能耗异常及时报警，避免能耗浪费，另一方面通过工艺的优化改进降低能耗，改造以后，车间在产量增长73%的情况下，能耗仅增长了13.3%。

05资源利用率大幅提升

2023年车间在制品周转天数仅15天，周转天数明显降低，在大批量、大规模药品生产制造车间内处于领先优势，在仿制药全面集采的环境下成本竞争优势明显。

近期活动

10月24日上海，第三届长三角G60智能制造创新生态大会来了！本届大会聚焦智能制造生态协同发展，以汽车及零部件、高端装备、电子信息等行业纵深开设专题研讨，探讨企业数智化转型和高质量发展新路径，推动产学研、产业链精准对接，为新质生产力发展赋能。

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