技术｜集聚纺、赛络纺生产实践中的几点体会

针对集聚纺、赛络纺等纺纱设备出现的问题及缺点，作者形成了一整套自己的解决方案，同时总结出一些生产经验。

注重合理配棉和工艺优化

集聚纺、赛络纺纱线价格较高，往往是用在面料质量要求高的品种上，对纱线的质量要求也更为“苛刻”。集聚纺纱线的质量优势是众所周知的，如果没有细致、规范的运转和质量管理，仅仅依靠集聚纺纱设备来达到改进和提高纱线质量的目的是不现实的。集聚纺纱机本身不具有分梳元件来清除杂质、疵点和降低短绒率的功能，所以在细节、粗节、棉结和偶发性纱疵等指标上，并无明显改善。要减少集聚纺纱线各类有害疵点，就必须对集聚纺纱的环境、原料及前纺半制品的质量和设备状态、基础管理工作实行严格的控制，纱线的质量才有可能保持稳定。

注重相关器材配置及其日常维护

由于集聚纺、赛络纺纱线毛羽少，结构紧密，超低的毛羽导致钢领和钢丝圈动摩擦的润滑不足，钢丝圈在钢领的回转面上受到相当大的摩擦力，钢领和钢丝圈的接触区域将产生800 ℃以上的高温，使钢领、钢丝圈过早磨损，从而导致钢丝圈运行不稳定、纱线张力波动和纱线质量降低。所以，必须配置与此相适应的钢领、钢丝圈，否则，会造成大量断头，因此，使用抗磨损的钢领对集聚纺和赛络纺而言是非常重要的。我公司经过多年的试验最终选择了布雷克和R+F钢领、钢丝圈。

胶辊是纺纱装置中的重要牵伸部件，对成纱质量有直接影响，因此，要求胶辊表面对纤维束有足够的握持能力，且不发生缠绕现象。集聚纺、赛络纺纱线结构紧密，牵伸力大，同时由于其设备牵伸装置的结构特点(集聚纺须条在网眼宽度范围内)，须条横动动程短，胶辊产生中凹磨损较快。为减少胶辊磨损对纱线质量的影响，我公司使用美国阿姆斯壮（Armstrong）公司制造的表面不处理胶辊，胶辊原料配方合理，分散度好，密实度高，静电传导扩散快，其表面不需任何处理即可上车。但胶辊的套制磨砺和上车使用前的预处理与绕花、磨损有非常重要的关系，套制时张力要均匀，铁芯与胶管内表面均匀接触。磨胶辊采用60号大气孔砂轮粗磨和精磨。精磨时采用慢行程、小磨量，使胶辊处于均匀受力状态。上车前以滑石粉轻抹胶辊表面，做到胶辊表面光、滑、燥、爽，上车后可减少绕花现象，走熟后基本不绕花。普通细纱机的前胶辊3～4个月磨砺一次，集聚纺前胶辊2个月就必须进行磨砺。绪森集聚纺牵伸胶辊和导向胶辊直径要精心搭配，保证牵伸比，做好标示，以免混用。立达和华方集聚纺导向胶辊尽可能选用大直径，以保证前档压力，顺利导向。加强对绪森小齿轮、华方铜齿轮的检查和更换，以免出现竹节纱和无捻纱。

网格圈长时间运转后，易变形及伸长，摩擦系数有变化，造成胶圈速度不一致，装置稳定性下降，引起条干不匀，严重时容易断头，产生大量的飞花。集聚纺吸风网眼经过长期运转，黏附纤维、灰尘、蜡质等成份会堵塞网眼或网眼各处吸气不匀，影响集聚效果，恶化成纱品质。针对这些问题，在实际生产中，必须加强对网格圈的管理，及时更换损坏部件，缩短清洁和平、揩车工作周期，对卡摩纺关健部件——滚筒罗拉中的吸气槽要及时清洗。

注重络筒工序接头质量

由于集聚纺、赛络纺纱线质量的提升，纱线条干明显优于普通纱线，细小纱疵更易在面料上显现，这意味着对络筒工序提出了更高的要求。必须优化清纱器工艺参数，清除有害纱疵，同时保证络筒接头达到质量要求。络筒接头外观质量和强力是捻接时最重要的参数，集聚纺、赛络纺纱线结构紧密，无边缘纤维，在后加工中空气捻接必须注意工艺调整，有条件的最好能配置搓捻。

加强空调系统管理

因为滚筒罗拉和网圈极易粘附灰尘杂质等，造成网眼堵塞，在温湿度方面偏低控制，相对湿度控制在40%～50%；同时加强新风过滤，减少外界烟尘进入车间，增加换气次数，保持车间清洁。

注重技术再创新

K44型细纱机冷却系统改造

在实际生产过程中，由于卡摩纺细纱机所带电机、变频器负荷量大，发热多,设备自身所采用的液气交换降温的方式已远远达不到要求，致使各电机、变频器及其它电子元件长期运行在临界温度附近，造成损坏，维修费用昂贵，停车时间长，生产受到严重影响。我们通过研究，利用车间空调冷媒水，通过自行安装的管路输送到机台，再通过机组和水进行温度交换进行降温，效果较理想。改造后电机温度由原来的50 ℃降为30 ℃，降低了耗电。

纺纱工艺的创新

我公司在利用集聚纺和赛络纺技术的同时，有机地把两者技术结合在一起，开发出紧密赛络纺纱，有效提高成纱质量。同时我们针对色织面料布面对纱线棉结和毛羽等指标的要求，进行了抽风负压和纱线毛羽、能耗关系的研究发现，毛羽与抽风负压关系密切，负压在900 Pa以上时，每增加500 Pa，毛羽减少10%，强力略有增加，耗电量增加1倍；900Pa以下，每减少500 Pa，毛羽数翻番，强力大幅降低。

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