良品解读⑥｜“工厂+效率”赋能：让产品更快触达消费者
10万+！
良品铺子亮出了最新成绩单：上市才3个月的“7日鲜”每日坚果，月销量已超过10万份，成为又一爆款产品。
坚果含有丰富的不饱和脂肪酸，对健康大有裨益。然而，长时间存放会导致不饱和脂肪酸氧化，不仅口味变差，甚至对人体有害。所以，如何吃到更新鲜的坚果，既是消费者的期盼，也对企业生产效率提出了要求。
在业内，一款坚果产品从生产到发货的平均时间约为两周。而“7日鲜”每日坚果将这一周期缩短到不超过7天，若超过7天良品铺子将10倍赔付。
7天内现做现发货，对消费者来说，意味着收获“还带着炒制香气”的新鲜，更营养、更健康，口感更好。但对良品铺子来说，“7日鲜”的背后，则是把生产和检验效率提升到极限的智慧。
这种智慧，归功于良品铺子基于数字化的“工厂+效率”模式：一方面，通过大数据洞察用户需求，提升产品开发、生产流程效率；另一方面，通过用户反馈数据，反过来对生产工艺进行升级改造，提升产品升级改造效率。
围绕消费者需求的改进：“为了更新鲜，能不能再快2秒？”
良品铺子的管理哲学，源于丰田汽车的精益管理理念。精益生产的本质，是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供创新型产品和及时的服务。
良品铺子没有自己的工厂，降费增效的重任本应由供应商承担，但为了让消费者享受到更新鲜的美食，良品铺子通过IT技术手段、数字化工具及灵活的组织管理，对供应商的生产流程进行精益管理，极大提升了运转效率。
受消费者热捧的“7日鲜”每日坚果，就是这种高效模式的典型代表。良品铺子的管理人员在该工厂严格考察后，发现工厂在降本增效方面存在诸多改进空间。
这款“7日鲜”每日坚果，每箱净重750克，箱内共有30小袋综合果仁，每小袋净重25克。为了把每小袋重量都精准控制在25克，工厂在装袋环节下了很多功夫，比如将误差控制在0.1-0.2克之间，要求每小袋的净重只能在25.1-25.2克之间，多了不行，少了也不行。
在这种极端严苛的要求下，员工装袋耗时较多。
“把每小袋的净重控制得这么严，这究竟是不是消费者的核心需求？”良品铺子通过市场调研发现，消费者对每日坚果最核心的需求是营养、健康，而要最大限度地提供营养与健康，就得尽可能地保持新鲜。
为此，良品铺子提出，能否稍稍放宽小袋净重的误差，比如放宽到24.9-25.3克这个区间，当然前提是必须整箱净重不少于750克。
虽然只是把误差范围由0.1-0.2克扩大到-0.1-0.3克，但每小袋的装袋操作时间就可缩短2秒钟。不要小看了这2秒，假设一个工人一天要装1800个小袋，那么仅这一环节就可节省生产时间1小时。
1小时可以发生很多事，多耽误1小时，可能导致快递公司第二天才能发货，而节约了1小时，快递公司可能当天就能发货——对消费者来说，这相当于能提前1天收到货。
7天内现做现发货的“7日鲜”每日坚果。
品控前置实现工厂直发：让消费者更早收到货
基于对消费者的深刻洞察和大数据赋能，良品铺子认为工厂每个生产环节都还有可“压榨”的空间。
比如，“7日鲜”每日坚果的包装分为“外箱”和“内袋”，“外箱”是纸箱，“内袋”是塑料袋。在工厂，外箱和内袋操作分属两个车间，这意味着，内袋装好后，需要把半成品搬到另一车间进行外包装。这一搬运过程，会消耗时间、人力和成本。
良品铺子提出，两个车间不应分开，而是应该成为一体，两者间通过传送带连接。如此，内包装封装完成的小袋果仁，可以通过传送带到达外包装员工手上，省去了搬的环节，既缩短了流程，又方便快捷。
又如，当工厂将成品装箱打包后，通常会通过物流公司发到良品铺子的仓库，良品铺子再将产品发往全国各地。如果能实现工厂直发，消费者收到的坚果不是更新鲜吗？
以前没有通过工厂直发，一个很重要的原因在于，良品铺子作为品牌方，需要对产品质量负责。所以公司会在供应商已检验合格的基础上，再对产品进行二次检验，包括理化检验和感官检验，全部合格了才能出库。
为了能让消费者手中的坚果散发出新鲜的果香，良品铺子决定优化流程，将公司的品控环节前置，做到工厂直发。
工厂直发的前提，是要有更为严苛的品控管理模式。挑选工厂直发的合作伙伴时，良品铺子采取了严格的挑选机制。所有生产“7日鲜”产品的工厂，都需要满足一个严苛条件——在综合果仁的这个单品上，2019年全年的到货合格率要达到99.5%，即每1000件中不超过5件次品（次品要被挑拣出来，作退仓处理）。
对于工厂本身，良品铺子也有一套规范且严谨的评价体系，以筛选出在各个维度上达到要求的工厂。此外，良品铺子还与工厂达成一致，工厂授权将生产过程的监控全程开放给良品铺子的品管人员，以数字化手段对每个环节实行“云监控”。
最后，良品铺子品控人员会不定期去工厂随机抽查，对每批产品都进行感官检测、出厂检测。一旦发现一定比例的不合格现象，会重新进行“工厂直发”资质审核。
就这样，在每个环节都尽可能提升效率、减少浪费。最终，从坚果开始炒制，到包装、出厂、发货……所有环节相加，时间控制在7天以内，在业内创造了奇迹。
最新数据统计，今年7月，良品铺子“7日鲜”每日坚果销量已突破10万份。尤其值得一提的是，这款产品上市3个月来，没有发生一起质量投诉。
重点在细节管理：“让产品离消费者近些，再近些”
“7日鲜”每日坚果项目的成功，给良品铺子带来了极大信心，公司决定对更多供应商都实施精益管理。
目前，为良品铺子供应牛肉干和健身代餐零食鸡胸肉的工厂，正进行精益管理改造升级。
在该工厂包装车间，良品铺子发现，包装工人的手臂动作过大，造成了浪费。
手臂动作大了，会浪费什么？浪费时间。同样是用手包装牛肉，用手臂取料比用手腕取料耗时要多，因为相比手腕，手臂是“转大弯”，动作幅度过大，就会浪费时间。
原来，该工厂的生产线上，包装工离取料点的距离稍远了些，所以需要挥动手臂取料。良品铺子建议，可通过科学设置，让生产线上的料离包装工更近，这样包装工取料时只需摆动手腕即可。
同样在包装环节，良品铺子又在封口机上找到了可以改进的空间。该工厂为良品铺子供应的一款牛肉干，每小袋净重35克，可能是为了突出装袋的饱满效果，牛肉装得较满，这就造成了一个问题：封口时容易漏封，或是因牛肉紧贴封口处导致封口不严。不论是哪种问题，都不能给消费者提供好的体验。
“所有的流程设计，都是为了让消费者更满意，一切必须围绕消费者的需求来改进和完善。”良品铺子参与精益项目的产品经理童佩介绍，公司与工厂反复讨论后认为，如果每小袋净重仍保持35克的话，那么就应换稍大一点的包装袋；如果仍使用现有包装袋，那么就减少每小袋牛肉净重。当然，究竟采取哪种方案，还需要根据消费者的体验综合研判。
此外，该工厂生产车间还存在“人等货”的不合理现象。冷冻牛肉解冻过程中，可能是为了成本核算方便，工厂会对解冻后的牛肉称重记录；解冻后的牛肉需要水煮，水煮后工厂又会对牛肉称重记录。
良品铺子认为，对每个环节称重没必要，也浪费人力和时间，可以将各环节串联起来，只需对最后一个环节称重即可。
还有，经解冻水煮后的牛肉是大块大块的，需要切割制作成小片的半成品，工厂通常将小片的半成品放进仓库，然后下一流程的工人再从仓库拿货去加工。这里用到的仓库就是一种浪费。如果去掉仓库，直接进入下一环节，就能砍掉“人等货”的时间，消费者收到的牛肉干会更新鲜。
在对供应商提出改进建议的同时，良品铺子也对自己的销售端提出了更高要求：应尽可能提供准确的订单数据。有了准确的数据，工厂按订单量生产即可，以免超量生产形成库存而让产品存储时间过长。
很多情况下，市场行情难以预计，为避免卖断货，通常销售端给工厂的订单量会有一定盈余。比如，在一段时间内，预计销量是1000件，可能下给工厂的订单是1200件，那么多出来的200件很可能会形成库存，而一旦进了仓库就难以给消费者提供新鲜的食品——这就是说，工厂要尽可能实现零库存，这也是良品铺子努力的方向之一。
要实现零库存，前提是要实现精准预测。而要实现精准预测，前提是要有大数据。
多年来，良品铺子以数字化技术、食品科研技术、管理技术驱动创新等手段，在企业内部实现资源的高效匹配，提升作业环境和效率，优化库存周转天数，从本质上改善用户体验。
比如，通过对产销体系中的业务报表进行大数据分析，提升业务分析效率，减少人工报表的误差，将商品库存周转时间控制在12天以内，断货率控制在2%以下——这就为供应商提供了精准的数据指导，不至于形成浪费或积压。
为了能让自己的数字化成果与供应商产生协同效应，良品铺子通过自身在产业链条中的主导地位，将数字化技术赋能到整个产业链供应链。
一方面，良品铺子通过对信息化、数字化能力的建设，实现从消费端到生产端的协同，避免出现牛鞭效应（营销过程中的需求变异放大现象），使得前端市场需求真正地反映到生产端和原料端，避免生产浪费。
另一方面，通过全链条的产销协同机制，也便于将良品铺子的高端零食战略贯穿到全产业链条中，推动产业链的研发和质量升级，让产品更健康更新鲜美味，让服务更优，让产品离消费者更近。
精益管理，核心就在于“精益”二字。精，是指杜绝一切形式的浪费；益，是指精益求精，产出更多更好的产品。
良品铺子通过包括数字化在内的各种手段，实现供应链的协同发展，最终实现全产业链升级，如此既能增强供应链的竞争能力，又能促进供需的良性平衡发展，更重要的是，让“以消费者需求为核心”的生产理念能传导到供应链的每个角落，确保每个环节产出的都是“良品”。