多晶硅料生产成本的构成
多晶硅的生产成本主要有能耗成本（电力、水、蒸汽）、原材料成本（工业硅、氯气）以及折旧（设备投资）等，其中能耗成本占比最大，因此降低生产成本主要在于降低能耗成本的支出。
例如，可以在电价较低的地区建厂，如新疆和内蒙古；或可以通过降低单位产出的电耗来降低成本，如提升还原炉的性能，提高单炉产量等。
2020 年，多晶硅综合能耗平均值为 11.5kgce/kg-Si，同比下降 8%。其中综合电耗为 66.5kWh/kg-Si，同比下降 5%，目前硅烷流化床法颗粒硅综合电耗较三氯氢硅西门子法棒状硅低 40%-50%。
预计到2030年，综合能耗可降至 9.6kgce/kg-Si，而综合电耗则降至 66.5kWh/kg-Si。
2020 年，行业硅单耗在1.1kg/kg-Si水平，基本与2019 年持平，预计到2030 年将降低到1.07kg/kg-Si。
当前，随着生产装备技术的进步、单位规模和工艺水平的提升，三氯氢硅西门子法多晶硅生产线设备投资成本正逐年下降。
2020 年投 产的万吨级多晶硅生产线设备投资成本已降至1.02 亿元/千吨，而人均产出量随着多晶硅工艺的不断提高也有所增加，2020 年多晶硅生产线人均产出量为 36 吨/年/人，较 2019年提升了1 吨/年/人。
随着2022-2023 年多晶硅新投产线单线规模增大以及自动 化程度提升，人均产出量将会有较大幅度的增长，提高到 45 吨/年/人，而到 2030 年则 将提高到 47.5 吨/年/人。
未来，随着 N 型单晶电池的扩产，对硅料的要求将从当前的纯度提升到电子级的纯度， 并且随着海外及国内高成本多晶硅厂商的逐步退出，国内具备成本和规模优势的低成本 产能将可能获取更多的市场份额。
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来源：未来智库，全球光伏整理
多晶硅的生产成本主要有能耗成本（电力、水、蒸汽）、原材料成本（工业硅、氯气）以及折旧（设备投资）等，其中能耗成本占比最大，因此降低生产成本主要在于降低能耗成本的支出。
例如，可以在电价较低的地区建厂，如新疆和内蒙古；或可以通过降低单位产出的电耗来降低成本，如提升还原炉的性能，提高单炉产量等。
2020 年，多晶硅综合能耗平均值为 11.5kgce/kg-Si，同比下降 8%。其中综合电耗为 66.5kWh/kg-Si，同比下降 5%，目前硅烷流化床法颗粒硅综合电耗较三氯氢硅西门子法棒状硅低 40%-50%。
预计到2030年，综合能耗可降至 9.6kgce/kg-Si，而综合电耗则降至 66.5kWh/kg-Si。
2020 年，行业硅单耗在1.1kg/kg-Si水平，基本与2019 年持平，预计到2030 年将降低到1.07kg/kg-Si。
当前，随着生产装备技术的进步、单位规模和工艺水平的提升，三氯氢硅西门子法多晶硅生产线设备投资成本正逐年下降。
2020 年投 产的万吨级多晶硅生产线设备投资成本已降至1.02 亿元/千吨，而人均产出量随着多晶硅工艺的不断提高也有所增加，2020 年多晶硅生产线人均产出量为 36 吨/年/人，较 2019年提升了1 吨/年/人。
随着2022-2023 年多晶硅新投产线单线规模增大以及自动 化程度提升，人均产出量将会有较大幅度的增长，提高到 45 吨/年/人，而到 2030 年则 将提高到 47.5 吨/年/人。
未来，随着 N 型单晶电池的扩产，对硅料的要求将从当前的纯度提升到电子级的纯度， 并且随着海外及国内高成本多晶硅厂商的逐步退出，国内具备成本和规模优势的低成本 产能将可能获取更多的市场份额。
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