多主栅能否成为未来主流技术
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主栅线是指晶硅太阳能电池表面上的粗电极条，起到将电池体内产生的光生电流引到电池外部的作用。
栅线会遮挡部分太阳光进入电池，为提高电池转换效率则希望栅线越细越好；然而栅线越细则电阻损失越大，填充因子也因此降低，所以栅线的设计需要平衡遮光和导电的关系。
20世纪初，日本京瓷发现增加主栅的数量，不仅可以减少电流在细栅中经过的距离，还可以减少每条主栅承载的电流，电阻损耗更小，而转换效率更高，多主栅产品孕育而生并逐渐成为光伏未来主要发展趋势之一。
多主栅通常指主栅线在10条以上的产品，相较于其他高效电池技术，多主栅技术备受追捧，主要归功以下优势：
1.缩短了电池片主栅之间的细栅长度，有效降低了细栅电阻，因此细栅宽度可以更窄多主栅设计，主栅线数增多，明显减少光生电流传输至主栅线的路径（如图1所示）
一般规格为156*156mm的5BB电池片电流的最大有效传输路径长度约15.6mm，相应12BB电池片的最大有效传输路径约3.5mm，下降75%以上。电流在细栅上的路径越短，消耗的功率就越小，相应组件整体功率输出就越高，同时可有效降低组件工作温度，提升光伏组件NOCT表现，组件长期发电性能好。另外，综合考虑效率和成本，细栅宽度和数量可进一步降低，达到降低银浆耗量同时也减小细栅遮挡面积的效果。
2.电池片主栅数量增加，电池片上电阻和电流分布更加均匀
颜色（如图2所示）越亮区域表示电阻值越高，颜色越暗的区域表示电阻值越低，可以看出主栅数越多，电阻值分布越低且越均匀，在每个主栅和焊带上流过的电流也会相应越低，从而降低焊带上的阻抗损失，同时主栅宽度设计可以更窄。同时，在组件端，相比传统5BB组件扁平焊带使用量，12BB组件亦可减少焊带总量的使用，从而进一步减少银浆、焊带耗量和电池片遮挡。
3.银浆消耗量的降低能显著降低成本
银浆消耗量的降低能显著降低成本。由于细栅和主栅优化，整体银浆耗量下降，12BB相比5BB银浆耗量至少可节省30%以上，而电池片银浆成本占非硅成本的50%以上，从而大大降低电池片及组件的生产成本。对于双面电池，多主栅电池组件银浆节省量更加显著。
4.组件可靠性提升
相同情况的隐裂、断栅，多主栅电池片的影响面积比5BB电池小，即多主栅对电池片隐裂、断栅、破裂等容忍度更高，在组件的持续工作当中造成的损失更小（如图3所示）。同时，焊接后焊带在电池片上的分布更为均匀，换言之对电池片的作用力分布更均匀，分散了电池片封装应力，从而提升电池片的机械性能，进而提升组件可靠性能。
多主栅组件设计中，由于单根焊带变细，一般选用圆形焊带进行电池片连接，相对与扁平型常规焊带，圆形焊带更能体现光学上的优势。圆线焊带，有三个重要的区域（如图4所示）：
在区域(a)中，光束可以直接反射到电池片表面，因此，有效阴影面积减少到实际焊带遮挡面积的约70%；
在区域(b)中，从导线反射的光线反射到玻璃与空气界面上，空气对玻璃的折射率为1.5，在界面上形成全反射后回到电池片表面，焊带有效遮阳面积降低为36%；
在区域(c)中，反射的光线再次回到玻璃表面，此部分光线入射角小于全反射角度，因此光束被分成反射部分和透射部分，反射部分形成二次吸收，可进一步减少导线的有效阴影遮挡。有效遮挡面积下降，电池组件短路电流升高，而常规扁平焊带无此优势。
综上所述，电池片主栅数目增加，降低了串联电阻，同时更细更窄的细栅和主栅设计有效降低了金属遮挡面积，使得电池片效率可提升0.3%~0.5%，组件端圆形焊带的使用，降低电池片的有效遮挡面积的同时增加入射光的二次吸收，结合多主栅电池片优势，组件功率可提升5~8W。
目前多主栅产品仍只占据了小部分的市场份额，三主栅正在逐步退出市场，四主栅、五主栅逐渐成为主流产品，多主栅将在2019年开始放量，未来将占据大部分市场份额，成为主流技术。
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