库存及批次属性在排产中的应用

接续前面生产排产的记录： 

再记录一下，在排产过程中，“库存及批次属性”对排产的影响以及APO  PP/DS在这方面的实际应用。

排产，从业务的角度来看，其终极目标，就是为了合理地、科学地且高效地填平“需求与供应间的差异”。

基于此，系统排产，其技术原理大体过程如下图所示：

一般而言，企业为了商品快速的周转、呆滞库存的减少、按库生产模式的执行等原因，在排产时，需要尽量先消耗当前的库存。也就是说，对于系统而言，开启“系统排产”的技术上的第一步就是“净需求的计算”，即将现有的“供应”与“需求”首先进行一次相互消耗，从而将原始的“毛需求”通过系统排产的第一步转变成了“净需求”（当然，“净需求计算”并不完全等同于“供应与需求做一次初始抵消”，其仅仅只是“净需求计算”中的最简单的一种类型），最后由“净需求”再去触发真正的“补货”（自制的产品开始触发生产排产；外购的产品开始触发采购）。

如先前记录中所言，“需求”来源多种多样，有销售订单的、有交货单的、有调拨的、有预测的、有BOM展开的相关需求的等等。而“供应”，则总归只有那么几种，一般也就“库存”与“在产或在途”这两大形式。

“在产或在途”代表着已下单或正在执行但还未收货入库的制造（如计划订单、生产订单等）及采购（如采购订单，计划协议等），这一块相对来说，它们是一种“灵活”的供应且一般挂着其本身的原始需求，还不算固定的“供应”，除了特别的要求外，其可作为“通用型选手”去满足需求。

但“库存”，特别是有批次管理的物料，以不同的批次存在于系统中，是作为已经固定的“供应”，然后，在“毛需求向净需求”转化的过程中，就具有如下的一些特点及要求：

首先从技术上来说，比如在SAP ERP中，库存本身是有分类的，比如“非限制使用Un-restricted-used”、“质检库存Quality-in”、“冻结库存Blocked”等等，在排产系统如APO里，也就相应地需要根据业务需求进行配置调整，例如是否“质检库存”甚至“冻结库存”可以视为“可用库存”即直接用于上述说到的排产的“净需求计算”中等等； 

其次，在现实的生活中，不同库存类型的应用倒还是其次，更多的是“某一类型库存的排产应用”，例如经常在各个企业看到的“非限制使用库存”在某些库位（比如“呆滞库”、“可疑库”等，经常称之为“MRP外库存地点”）、或者具有某些批次属性就不可用于“净需求计算”。还有更多的如下类似的业务场景及排产需求：

• 某些销售需求，要求就是不能去消耗历史库存，必须要全部“新产”的产品。换句话说，外部例如客户下的或者销售下的“毛需求”就是“净需求”。在排产过程中，即使当前产品有库存，也不使用。

• 需求，在一些应用上也是有条件的，常见于一些定制化的、及批次化的产品。例如光伏、化工行业的产成品是有批次管理的，不同批次的产品，物料号是一样的，但是批次属性却是不一样的，比如像光伏组件功率260千瓦与270千瓦、接线盒型号不同等、以及化工成品的不同标签、托盘形式等。那么，当然在匹配现有“供应”（如库存）时需要考虑“需求”的属性要求，比如在某事业部的化工间歇式排产（Ref: 化工间歇式生产的一点总结）中，内贸需求时就要求“只有标签、托盘相同或可匹配”的情况下才能先用库存去抵消得到“净需求”。

• 相似的情况，在现实过程中，“需求”可能发生变化，比如在可接收的排产周期（Ref: 关于计划流程的理论）内或业务接受的情况下，原先的功率、标签托盘等的要求发生变化，那么就需要排产时，首先去掉原先的“库存分配”，再重要做“库存分配”计算净需求触发或取消生产。

• 。。。

以上归根到底说明了，在做排产时，不能简单地将“库存”视为“通用型选手”先去抵消掉“需求”。

当然从业务上来说，也有办法可以办到“库存不作为通用型供应”，比如采取纯粹的“按单生产MTO”模式，那么“库存”在未“自有化”前，都是“有主的库存”，即专为某一张销售订单/客户需求而储备的库存，那么当然其他任何需求都无法去抵消这里的库存。

但是，如果是“按库生产MTS”模式（比如MTO模式可能带来大量的“转单E转E”操作），就只是在“净需求计算”时要考虑批次属性，比如上面举到到那些例子，那么就需要“排产系统去技术解决”了。

在APO PP/DS解决方案中，MTS的库存或者说批次，在默认标准状态下，其是作为“通用型的供应”，所以为了满足特定的“净需求计算”需求，需要相应的做出一些系统增强或逻辑改变。

以下是一种较简单的可实践的方式。

(1)首先，需要使用PP/DS的标准功能，将库存如批次在ERP与APO中进行同步，并使APO系统识别批次属性；

n  这里的“号”（实…梁）即是该批次的排产要用到的“批次属性”。

(2)其次，需要增强PP/DS系统，将需求的属性从ERP系统传入到APO。在某些启用了可配置物料的行业，比如整车Auto，一般使用“配置”（Ref: 整车配置是怎么来的？都是来自SO吗？）即可将销售需求的属性（例如哪种车型、哪种颜色、哪种选装包等）自动地通过VC或CDP传入到APO。但其他行业，比如没有可配置物料的化工，其需求的属性（例如哪种标签、哪种托盘等）没有标准的功能来快速传入到APO，所以就需要系统增强完成：

n  “交货”代表着需求，其“托盘”、“标签”、“是否消耗库存”即从ERP通过增强的方式传入APO

(3)然后，规划PP/DS计划过程，在做“净需求计算”之前，借鉴并利用PP/DS的固定追溯Fixing-pegging功能，可以先人为地做一次“库存与需求的分配”，在这里，即可将自有的逻辑，比如这里的例子（若不消耗库存，则完全不做Fixing-pegging；而若消耗库存，则标签、托盘必须相等的条件下才能pegging），告知PP/DS系统如何在”Fixing-pegging”。

(4)最后，在真正执行PP/DS生产计划时，为了让系统的“净需求计算”考虑前一步的“人为分配”，可以依据“库存”与“需求”的Fixing-pegging动态地调整“库存”与“需求”，例如为了使多余的库存（比如当前库存大于具有相同批次属性的需求）不被其他需求（具有不同的标签、托盘要求）再使用，通过此告知PP/DS这部分多余的库存已不可用等等。

总而言之，在不同行业、不同企业、不同业务场景下，排产过程从“需求端”到“供应端”的E2E整体流程上，每一步都可能有不一样的业务需求，比如本篇记录的“净需求计算”。

APO PP/DS作为一款强大的生产排产工具，无论从操作上、背后的算法上，抑或是可扩展的增强配置上，都提供了相当多的功能和便利，来面对现实生活中的各式各样、千奇百怪的应用需求。