多风道燃烧器的技术特点

多风道燃烧器的五个技术特点：

（1）火焰形状调整幅度大。内、外风及煤风喷出后，由于其速度差促使动量相互转移而迅速混合，同时，来自熟料冷却机的炽热二次空气促使煤粉达到燃烧点形成火焰。内、外风及煤风形成三股同轴射流，其射流总动量大小衡量着一次射流对二次风的引射力，即煤风、一次风和二次风的混合能力。

具有切向速度的旋流内风出口后带动煤风和外风产生旋转，其角动量的大小控制着射流的扩展角，即控制火焰形状。由于角动量的扩展作用使旋转射流火焰变得粗而短，这在回转窑中意味着燃烧带缩短、热力强度集中。射流中角动量的大小可以改变内、外风的风量比例来控制，从而使火焰形状能够随意调整，以满足回转窑熟料煅烧过程中的各种工艺要求。

当入窑生料在分解炉预烧不好（分解率达到不到），而窑头来料较大时，中控操作在减料降速的同时，应增大内风的比例以强化煅烧，从而大大减少“窜料”的危险性。

传统的单通道燃烧器由于其火焰形状不易调整，窑头操作工常常不得不采取改变窑尾排风量的方法来改变煤粉火焰的形状，以应付熟料煅烧工况的变化，但这种调节手段常会引起窑内燃烧空气过剩系数的变化。当窑内通风量不足时，则会引起化学不完全燃烧，同样会导致熟料热耗的增加并影响其质量。

（2）一次空气用量少。因多风道燃烧器火焰形状的调节完全不依赖喂煤量的多少，所以一次空气的用量可降到约7%。一般多风道燃烧器所用一次风量仅占入窑风量的7%~10%，而单通道则达20%左右。减少一次风量，即相应增加了二次风（来自熟料冷却机的炽热风量），从而可使熟料烧成带温度提高和降低燃料消耗。

为了使煤粉和助燃空气达到一定的混合效果，必须保持燃烧器出口一定的动量能量。如果出口动量不足，燃料与燃烧空气混合不佳，将产生化学不完全燃烧或燃烧速度减慢。多风道燃烧器的出口风速视实际窑煅烧情况而定，一般在70~150m/s的范围内调节。相对于传统的单通道燃烧器，其出口风速要提高一倍多。

（3）燃烧强度高。传统的单通道燃烧器射流中心的煤粉浓度很高，在大约3倍于窑外径的火焰区域处于严重缺氧状态，使火焰的燃烧强度难以提高。对于多风道燃烧器，内风作为火焰中心助燃空气，明显改善了火焰的燃烧状况，加之旋转射流的角动量和各射流股间的速度差增强了喷嘴出口处的湍流强度，使得火焰的燃烧强度大大提高，从而有利于熟料质量和产量的提高。

（4）对燃料适应性强。多风道燃烧器一般都配有燃油点火装置，它既可作为点火装置使用，也可作为重油燃烧器使用，此外，点火升温时还可进行油煤混烧。

另外，因其一次风量小，且与煤粉的混合充分，因此对燃料的适应性很强。现在国内一些工厂使用的三通道燃烧器能烧挥发分低而灰分高的半无烟煤或劣质煤。国外四通道燃烧器则能烧无烟煤或混烧废轮胎、石油焦、褐煤以及超高灰分（灰分超过60%）的煤页岩，但最好每种燃料至少用10%以上。而单通道燃烧器对燃料品质的要求则较高。因此，多风道燃烧器比单通道燃烧器有更强的适应性。

（5）多风道燃烧器可很好地与两支点的超短窑相匹配。采用多风道燃烧器，能够保持合理的火焰形状，使火焰黑火头和其长度得到有效降低，更充分地利用窑的长度，这就意味着回转窑的长度可以大大缩短，长径比仅为10左右。两支点超短窑的出现，除与入窑物料分解率提高有关之外，采用多风道燃烧器也是一个重要的因素。

采用两支点的超短窑和三支点的普通预分解窑相比，具有如下优点：

①从力学原理角度讲，超短窑由不静定支撑改为静定支撑，有效避免了超载现象；

②超短窑能有效降低窑系统的投资，总费用可降低20%左右；

③超短窑能有效降低动力消耗，烧成系统可降低熟料电耗约0.15kw·h/(t·cl）；

④超短窑能有效改善C3S的晶体结构，提高熟料的质量。

另外，因超短窑是和与之相匹配的预分解系统、燃烧器和冷却系统组合，因此还具有改善熟料煅烧条件、降低熟料热耗（约50kcal/(kg·cl)）等普通预分解窑无可比拟的优越性能。

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