8月31日，东方电机牵头研制的世界首台单机容量500兆瓦冲击式水电机组转轮中心体锻件率先全面通过验收，实现了500兆瓦高水头大容量冲击式水电机组研制里程碑突破。锻件验收是大唐扎拉水电站这一重大项目的第一个重大节点，高质量提前完成对工程建设和项目执行意义重大，也为后续更大容量冲击式水电机组研制打下了坚实基础。当天，大唐扎拉水电站冲击式水电机组转轮中心体锻件整体验收会议在东方电机举办。大唐西藏能源开发有限公司、西藏大唐扎拉水电开发有限公司、中国大唐集团科学技术研究总院有限公司水电科学研究院、北京中唐电工程咨询有限公司、二重（德阳）重型装备有限公司、中信重工机械股份有限公司以及相关科研院所领导专家组成的验收组参加会议。东方电机副总经理、总工程师梁权伟参加会议。会上，东方电机汇报了扎拉转轮中心体锻件科研情况，东方电机和北京中唐电工程咨询有限公司分别汇报了锻件质量检验情况，二重（德阳）重型装备有限公司和中信重工机械股份有限公司分别汇报了锻件研制情况。验收组对锻件制造过程资料、理化性能试验报告、无损检测报告、外观质量文件等进行了审查。会议一致认为，该锻件材质性能良好，满足相关技术要求，锻件产品质量合格。该锻件锻造重量接近150吨，成品锻件达到百吨级，随后将在东方电机进行增材焊接加工。会后，验收组还现场察看了锻件，参观了东方电机大型清洁能源装备重型制造数字化车间、冲击式水力试验台。大唐扎拉水电站具有高水头、大容量、高海拔等特点，共装设2台单机容量500兆瓦的冲击式水电机组。该项目入选国家能源局能源领域首台(套)重大技术装备项目，是现阶段国内唯一可开展500兆瓦级高水头大容量冲击式水电机组研制及应用示范的水电项目，也是目前世界在建综合难度最大的冲击式水电项目。冲击式水电机组是服务国家“加快西南水电基地建设”重大战略需求的主力机型，转轮是水电机组中研发难度最大、制造难题最多的核心部件，中心体锻件则是高水头大容量冲击式转轮的重要组成部分。扎拉冲击式水电机组转轮中心体锻件采用厚、重、大马氏体不锈钢锻造而成。在锻件研制科研攻关过程中，东方电机坚持可靠性、先进性总原则，由小到大、由简至难、步步验证锻件总体技术路线。研制技术攻关团队对锻件开展了全面深入的设计制造优化，在材料选型、锻件理化性能指标设计、结构和工艺联合设计优化方面开展了大量的研究工作，对锻件应力水平、锻焊转轮分界面焊接成型工艺、锻造厂家制造能力等因素进行了综合考量，通过多专业融合、高质量高效率的内外协同创新模式，成功完成了扎拉冲击式水电机组转轮中心体锻件制造，实现了巨型冲击式水电机组研制新的里程碑突破。东方电机将坚持服务国家战略，持续推进技术创新、加强过程管控，做好成果总结、加快成果固化，扎实推进大唐扎拉水电站500兆瓦冲击式水电机组研发制造，倾心打造高水头、大容量精品冲击式水电机组，携手用户为推动经济社会发展全面绿色转型、促进人与自然和谐共生作出新的更大贡献。文图|党委工作部编辑|张洁校对|袁聪军审核|胡冕珍

6月16日，东方电机成功获得世界单机容量最大的扎拉水电站1台套冲击式水电机组研制供货项目，开启500兆瓦冲击式水电机组研制新篇章，踏上高水头大容量冲击式水电机组“三步走”攀登计划崭新平台。图源：中国大唐集团公司。扎拉水电站由大唐集团投资兴建，具有高水头、大容量、高海拔等特点。该项目入选国家能源局能源领域首台(套)重大技术装备项目，是现阶段国内唯一可开展500兆瓦级高水头大容量冲击式机组研制及应用示范的水电项目，也是目前世界在建综合难度最大的冲击式水电项目。电站共装设2台单机容量500兆瓦的冲击式水电机组，建成后年发电量可达39.46亿千瓦时，每年可节约标准煤130万吨，减少二氧化碳排放342万吨，对推动我国清洁能源开发建设、推动当地经济社会发展具有重要意义。面向国家“加快西南水电基地建设”的重大战略需求，东方电机制定了150兆瓦级大型冲击式转轮研制、500兆瓦级巨型冲击式机组研制、700-1000兆瓦级高水头大容量巨型冲击式机组研制的“三步走”攀登计划。自2019年起，东方电机全力组织开展高水头大容量冲击式水电机组关键核心技术研究，与科研院所、上下游企业联合开展技术攻关，重点、系统、全面突破冲击式水电机组研制“卡脖子”难题，建立起内部多专业融合创新、内外协同合作共赢的优质高效研制模式，形成了大型冲击式转轮研发、设计、制造、检验全过程技术体系，为提升我国冲击式水电机组开发能力、实现水电装备关键核心技术自主可控发挥了重要的示范引领作用。6月7日，东方电机自主研制的具有全产业链完全自主知识产权的国产化首台150兆瓦级大型冲击式转轮成功实现工程应用，有力证明了东方电机在冲击式水电机组研发制造方面的能力和水平。面向未来，东方电机将坚持服务国家战略，坚持高水平科技自立自强，按照冲击式水电机组研发“三步走”攀登计划，高质量完成扎拉500兆瓦冲击式水电机组研制，接续开展700-1000兆瓦级高水头大容量巨型冲击式机组研制，引领中国水电技术勇攀新高峰，为推动经济社会发展全面绿色转型作出新的更大贡献。供稿|市场营销中心编辑|张洁校对|袁聪军审核|胡冕珍装上“中国心”！正式发出第一度电！从“0”到“1”，我们的足迹记者在一线

“感觉之前的任何付出都是值得的。”“就像看到小鸟孵化、展翅高飞，心中非常激动、无比自豪！”“能够参与这种重大项目，是我辈青年的荣幸。”“我们将以此为起点，不断增强专业素养，为后续机组的研制贡献力量。”……6月7日，东方电机自主研制的具有全产业链完全自主知识产权的国产化首台150兆瓦级大型冲击式转轮成功实现工程应用，为国内单机容量最大的冲击式水电机组装上“中国心”。“从0开始，我们同样可以做出达到世界水平的产品，我们的获得感、成就感是巨大的，整个技术团队自信心的建立是空前的！”

“真正的大国重器，一定要掌握在自己手里。核心技术、关键技术，化缘是化不来的，要靠自己拼搏。”——习近平总书记在湖北考察时的讲话6月7日，国内单机容量最大的冲击式水电机组完成国产化改造，在川投集团金窝水电站成功并网发电，这标志着东方电气自主研制的具有全产业链完全自主知识产权的国产化首台150兆瓦级大型冲击式转轮成功实现工程应用，开启了我国水力发电产业高质量发展新篇章。下面让我们通过一组图片一起回顾这颗“中国心”如何实现从“0”到“1”的突破请旋转手机接下来一组视频带你继续深入了解转轮“诞生记”△国产化首台150兆瓦级大型冲击式转轮研制纪实视频△国产化首台150兆瓦级大型冲击式转轮诞生记视频△通过验收！东方电机大容量冲击式转轮国产化研发取得重大突破在留言区写下您的告白留言点赞前20将获得“东电微讯”送出的精美礼品！截止时间：2023年6月9日12:30（仅限东电内部职工参与）图

在全党深入开展学习贯彻习近平新时代中国特色社会主义思想主题教育之际6月7日国内单机容量最大的冲击式水电机组完成国产化改造在川投集团金窝水电站成功并网发电这标志着东方电气自主研制的具有全产业链完全自主知识产权的国产化首台150兆瓦级大型冲击式转轮成功实现工程应用开启了我国水力发电产业高质量发展新篇章转轮是水电机组最核心的部件，被誉为水电机组的“心脏”。国产化首台150兆瓦级大型冲击式转轮应用于四川川投田湾河开发有限责任公司金窝水电站冲击式水电机组。该转轮重约20吨，最大直径约4米，于5月16日在东方电气成功下线。依托150兆瓦级大型冲击式转轮国产化项目，东方电气冲击式转轮水力开发、造型设计、软件开发、模型装置研制等实现了完全自主化，填补了多项国内技术空白，转轮结构设计、材料应用、加工工艺等关键核心制造技术取得了突破性进展，实现了我国高水头大容量冲击式水电机组关键核心技术“从无到有”的历史性突破。面向国家“加快西南水电基地建设”的重大战略需求，东方电气制定了150兆瓦级大型冲击式转轮研制、500兆瓦级巨型冲击式机组研制、700-1000兆瓦级高水头大容量巨型冲击式机组研制的“三步走”攀登计划。自2019年起，东方电气全力组织开展高水头大容量冲击式水电机组关键核心技术研究，与科研院所、上下游企业联合开展技术攻关，重点、系统、全面突破冲击式水电机组研制“卡脖子”难题，建立起内部多专业融合创新、内外协同合作共赢的优质高效研制模式，形成了大型冲击式转轮研发、设计、制造、检验全过程技术体系。水力开发方面创新三维造型设计思路，自主开发了具有完全知识产权的水斗斗叶三维造型设计软件，解决了自主化设计以及快速准确几何建模的难题。掌握了先进的半开放半封闭全流场多相流CFD仿真分析方法，有效提高了水力开发、优化设计的效率。建成了智能化、高精度、国际领先的DF300-冲击式水轮机模型试验台，实现了一键完成全部试验功能。结构设计方面验证分析了100多个方案，优化了转轮三维高阶复杂曲面造型，优化应力分布，确保转轮循环疲劳寿命不低于15亿次，可承受110-220吨的力15亿次的冲击。综合考虑振形与激振频率、转轮固有频率在不同介质中的差异，系统掌握了转轮刚强度、动力特性、动应力分析和试验方法，从无到有解决了大型冲击式转轮结构设计方面的难题，确保转轮性能优异，结构安全可靠。工艺制造方面采用基于应力分布的分瓣方式和制造手段，应用高精度数控加工工艺，保证转轮运行可靠性。中心体采用锻件与复合增材相结合，有效压缩锻件规格，释放大型锻件的制造风险。外部水斗采用模锻、电渣熔铸及增材制造三种方式，有效验证了不同制造方式的适用性。采用激光熔覆、表面纳米化制造技术，有效提升了转轮抗泥沙磨蚀性能，为更高水头更大容量冲击式转轮研制积累了宝贵经验。东方电气将以150兆瓦级大型冲击式转轮工程应用为契机，按既定“三步走”计划，进一步加强联合创新，携手国内能源企业，共同推进具有世界影响力的500兆瓦级冲击式水电机组工程示范应用，接续开展700-1000兆瓦级高水头大容量冲击式水电机组研制，持续推动我国水力发电产业高质量发展，为加快建设科技强国、更好服务“双碳”目标作出新的更大贡献。文|党委工作部图|研发中心

2023年，四川日报德阳全媒体中心特别推出《此间的美好》系列报道，每月进车间、下田间蹲点报道，记录此间的不懈奋斗、此间的美好征程。《此间的美好》车间蹲点第5期聚焦东方电机自主研制的国产化首台150兆瓦级大型冲击式转轮下线。现全文分享如下。5月16日，由东方电气集团东方电机有限公司自主研制的国产化首台150兆瓦级大型冲击式转轮成功下线。作为我国自主研发制造的“高水头、大容量、冲击式”水电机组关键核心部件，攻关团队从设计到制造全流程克服了多项技术难点，特别是在制造阶段，首次将机器人电弧增材制造技术（3D打印技术）应用于大型冲击式转轮制造。这台冲击式转轮有何特点？设计和制造环节又遭遇了哪些挑战？日前，川观新闻记者走进东方电机有限公司，探访这台国之重器的“诞生地”，听攻关团队成员讲述这台“中国心”究竟有多牛。国内首台单机容量最大功率150兆瓦级大型冲击式转轮静平衡试验。看设计：自主开发三维造型软件

5月16日，具有全产业链完全自主知识产权的150兆瓦级大型冲击式转轮在东方电气成功下线，实现了我国该容量等级大型冲击式转轮关键核心技术国产化“从无到有”的历史性突破。150兆瓦级大型冲击式转轮的成功下线引来媒体井喷式报道人民日报、新华社、央视新闻等中央主流媒体和地方媒体重点新闻网站和各新媒体平台纷纷报道了这一消息新闻视频速览▲央视财经频道

5月16日，具有全产业链完全自主知识产权的150兆瓦级大型冲击式转轮在东方电气成功下线，实现了我国该容量等级大型冲击式转轮关键核心技术国产化“从无到有”的历史性突破。东方电气坚持服务国家战略，面向世界科技前沿、面向经济主战场、面向国家重大需求，践行创新驱动发展，体现央企责任担当。依托150兆瓦级大型冲击式转轮国产化项目，东方电气冲击式转轮水力开发、造型设计、软件开发、模型装置研制等实现了完全自主化，填补了多项国内技术空白，转轮结构设计、材料应用、加工工艺等关键核心制造技术取得了突破性进展。坚决服务国家战略对“卡脖子”技术说不。国家“十四五”规划和2035年远景目标纲要明确提出，要“加快西南水电基地建设”。巨型冲击式水电机组是适应我国西部水电基地高原峡谷建设环境条件，实现平衡发展和环境保护的最优方案。而目前，国内高水头大容量冲击式水电机组的自主研发、设计、制造和运行等方面基础较为薄弱，总体技术水平尚处于跟跑阶段。随着国际形势的复杂演变，我们存在被国外实施技术出口限制的风险，进行转轮国产化技术攻关，实现转轮关键技术的自主可控，势在必行。为了打破被动局面，东方电气与川投集团签订战略合作协议，共同攻克大型冲击式转轮国产化研制难题。与关键核心技术较劲。面对冲击式转轮研制的技术空白，面向国家战略需求，东方电气坚持把关键核心技术牢牢掌握在自己手里，自2019年起全力组织开展高水头大容量冲击式水电机组关键技术研究工作，逐步建立起多专业融合、内外协同研制的模式及技术体系。为补齐短板、填补空白，东方电气联合科研院所、上下游企业，针对梳理出的涉及水力、水机、电机、工艺4大专业的70多项攻关课题开展联合技术攻关，致力于重点、系统、全面突破和掌握冲击式水电机组研制“卡脖子”关键核心技术，带动了研发、设计、制造、材料、工艺技术、抗磨技术、工程应用等全产业链联合创新。与时间赛跑。为服务我国500兆瓦冲击式水电机组工程化应用，为700-1000兆瓦水电机组研发奠定坚实基础，加速推动西南水电基地建设，东方电气制定了“三步走”的思路，致力于打造高水头大容量冲击式水电机组原创技术策源地，实现大型冲击式转轮研制、巨型冲击式机组研制、高水头大容量巨型冲击式机组研制“三级跳”。近年来，东方电气重点突破冲击式水轮机“卡脖子”核心技术，加速推进150兆瓦级冲击式水电机组国产化进程。2021年12月，150兆瓦级大型冲击式转轮完成验证试验。2022年11月，转轮水力模型通过验收。2023年5月，转轮成功下线，完成了关键核心技术到产品的成果应用转化，开启了我国水力发电产业高质量发展的崭新篇章，为后续高水头大容量巨型冲击式水电机组研制打下坚实基础。150兆瓦级大型冲击式转轮的下线，不是终点，而是起点，它使东方电气迈向更高水平、更大目标的步伐更坚定、更稳定。坚持科技自立自强金窝水电站是150兆瓦级大型冲击式水电机组国产化工程应用的生动实践。额定水头595米，额定转速375转每分钟，冲击式转轮运行过程中要经受高速含沙射流的不断冲击。转轮研发制造需要综合考虑复杂曲面造型应力控制、错频设计，振形与激振频率、转轮固有频率在不同介质中的差异等，难度极大。为高质量推进高水头大容量冲击式转轮研发，东方电气创新开发了具有完全自主知识产权的冲击式转轮三维造型软件，解决了自主化设计的建模难题；搭建了满足IEC和国标等相关规程和标准的DF300-冲击式水轮机模型试验台，为开展冲击式水轮机模型开发奠定基础。设计团队开展了多轮次、多角度的研发设计，分析验证了一百余个设计方案，最终确定了转轮水斗曲面造型方案。该方案结构型线设计合理，受力最为复杂的水斗根部应力分布良好，频率、水力效率均达到优良水平，确保了转轮性能优异，安全可靠。至此，东方电气系统性掌握了大型冲击式转轮研发流程及优化方法。在加工制造阶段，受现有锻件制造能力限制，超厚不锈钢锻件无法一次锻造成型。为突破超厚不锈钢锻件制造难题，东方电气创新采用锻件与复合增材相结合的方式，降低了锻件三分之一的厚度，有效减少了后期加工量，提高了材料利用率。转轮采用激光熔覆表面改性、纳米化表面改性等技术，在过流表面制备抗磨涂层，有效提升了转轮的抗磨蚀性能。转轮外部水斗创新采用三种制造方式，有效验证了不同制造方式的适用性，为更高水头更大容量冲击式转轮研制积累了宝贵经验。转轮加工制造还创新应用了机器人电弧增材制造（3D打印）技术，3台机器人历时40余天协同作业，完成2700千克金属增材，开创了行业先例。机器人电弧增材制造充分融入数字化技术，高度适用于冲击式转轮外部水斗复杂型面结构部件的制造，实现了远程操控与多机器人无人值守作业，实现了定制化设计和制造的“近净成形”（所焊即所得）。东方电气将以国产化首台150兆瓦级大型冲击式转轮下线为契机，按既定“三级跳”计划，进一步加强联合创新，携手国内能源企业，共同推进具有世界影响力的500兆瓦级冲击式水电机组工程示范应用，接续开展700-1000兆瓦级高水头大容量冲击式水电机组研制，持续推动我国水力发电产业高质量发展，为加快建设科技强国、更好服务“双碳”目标作出新的更大贡献。文图|研发中心

5月16日，东方电气自主研制的国内首台单机容量最大功率150兆瓦级大型冲击式转轮成功下线，实现了我国高水头大容量冲击式水电机组关键核心技术国产化“从无到有”的历史性突破，将为国内单机容量最大的冲击式水电机组装上“中国心”，开启我国水力发电产业高质量发展的崭新篇章。东方电气集团党组书记、董事长俞培根，党组成员、副总经理张彦军，川投集团党委副书记、副董事长、总经理李文志，董事、副总经理、转轮国产化项目负责领导李洪出席活动。川投田湾河公司、大唐西藏、三峡建工、国机重装、中信重工、中水科技、上海勘测设计院、成都勘测设计院、长江勘测设计院、清华大学、西藏农牧学院等相关单位的领导和专家参加活动。东方电机党委书记、董事长王军主持活动。俞培根代表东方电气集团向出席本次活动的领导专家表示热烈的欢迎，对大家长期以来对东方电气集团的关心、支持与帮助表示衷心的感谢，向参与150兆瓦级冲击式转轮国产化研制的全体人员表示热烈的祝贺。他表示，东方电气集团始终秉持产业报国初心和制造强国使命，把科技自立自强作为发展的战略支撑，用实际行动“把关键核心技术牢牢掌握在自己手中”。本次完工下线的国产化首台150兆瓦级冲击式转轮是东方电气集团深入践行国家“双碳”战略、瞄准国内空白和世界一流开展关键核心技术攻关、推动我国能源装备自立自强的具体实践。东方电气集团将持续坚持服务国家战略，与相关单位、创新联合体深入合作，按照既定的“三步走”战略，全力推进巨型冲击式水电机组关键核心技术攻关，不断提高我国能源装备行业核心竞争力，为加快建设科技强国

2023年，四川日报德阳全媒体中心特别推出《此间的美好》系列报道，每月进车间、下田间蹲点报道，记录此间的不懈奋斗、此间的美好征程。《此间的美好》车间蹲点第4期聚焦东方电机智能焊接技术。现全文分享如下。“怎么感觉比上个月来的时候还热闹？这么多部件等着加工，搞得赢不？”“订单多了嘛，时间紧任务重，但是，我们有机器‘裁缝’帮忙！没问题！”4月24日，四川日报全媒体记者来到东方电机重跨车间蹲点，在一台转子支架焊接区，恰好碰见才熬完一个通宵的焊接工艺高级工程师金宝，厚重的黑眼圈、嘴唇发白起皮，这个略显沧桑的男人当得知记者来采访智能焊接技术时，瞬间恢复了活力，开始滔滔不绝讲起来。裁缝，自古以来就做着量体裁衣的工作。一个好裁缝，将两片布以最快速度、最精密的方式缝合在一起，这是基本功。焊接亦是如此。重大装备制造的过程中，焊接几乎贯穿零部件生产始终。按照金宝的话来说，高质量的焊接工作，是后续顺利完成装配工作和产品保持较高精品率的关键。从“一人一杆枪”手动作业，到如今智能机器人采用更先进焊接技术自动化作业，这样的转变，源于一个行业内亟需破解的难题——发电设备零部件重量大、尺寸大、板厚厚度大、焊量大、结构复杂、属于单件小批量，考虑到生产成本，无法实现大规模流水线作业；同时，焊接作业环境恶劣，高温、高强度对焊接工的工作年龄划定了限度，也对产品保持精品率提出了挑战。“一般来说，焊接工20岁左右进厂，跟着师傅学习7、8年开始单独作业，35岁达到焊接工的‘黄金定点’，最多干到45岁就要退出一线。”金宝坦言，现在业主要求高、任务量大、交付周期短，对焊接工作带来了更大考验，“所以我们根据生产需求定制了焊接机器人，同时不断更新焊接技术，提高效率。”记者在现场看到，一台焊接机器人正在对一个贯流式转轮进行表面堆焊作业，电光闪烁，刺的人睁不开眼睛，但是转轮表面的焊缝却整齐细密。“以前我们需要4个人分两班倒干40多天才能做完这台设备的焊接工作，现在两台机器人24小时同步作业，只需要两周时间，缺陷率能够减少99%。”金宝说。除了机器“裁缝”参战，窄间隙焊接技术的广泛应用也带来了效率和品质的变革。“窄间隙焊接是我们焊接领域最新的技术成果，可以说突破了发电设备行业机器人焊接应用的瓶颈，目前广泛应用在大厚环板焊接作业中。”金宝介绍，以转子支架的焊接作业为例，通过该技术配合焊接机器人，整体焊量能降低50%到72%，产品能够达到98%的精品率。见记者不解，金宝拿过纸笔画出草图：“传统的焊接是K形坡口，相当于焊接件基础面呈‘K’字形，40层的焊量需要焊500道。而采用窄间隙焊接，焊接件接触面呈平行状态，40层的焊量只需要焊40道。”金宝介绍，如果将数据量化，相当于，7个人、两班倒、70个班次才能完成的任务，如果采用机器人加人工，只需要一台机器加一个人，只需要28个班次就能完成。“后板焊接跟踪依旧是困扰行业发展的难题。”金宝说，板厚超过50毫米后，焊枪的精准度就会降低，产品极易返工。“我们正在尝试加装激光追踪器，对焊件形成3D追踪，进一步提高加工精度”。送记者到门口，金宝又转身返回工作岗位。电光闪烁间，机器“裁缝”仿佛转向大件路零公里的方向，迎接着更多“客人”的到来。来源|川观新闻编辑|张洁校对|袁聪军审核|胡冕珍此间的美好丨“蝶”渡重洋此间的美好丨40年后，葛洲坝导水机构换新此间的美好丨千吨重物人工校准

2023年，四川日报德阳全媒体中心特别推出《此间的美好》系列报道，每月进车间、下田间蹲点报道，记录此间的不懈奋斗、此间的美好征程。《此间的美好》车间蹲点第3期聚焦东方电机坦桑尼亚朱利诺项目蝶阀制造。现全文分享如下。3月的最后一天，在整座城市即将进入周末休息时光的同时，东方电机重跨车间内，忙碌依旧。“清理入库工作下周之内必须完成，大家抓紧最后几天时间，随时做好发运准备！”车间内的氛围有些紧张，东方电机水轮机分厂装配片区负责人徐开健正在安排部署工作。20天之前，厂内的第二台蝶阀验收通过，现在正进行最后的清理入库工作。4月初，这只“蝴蝶”就将渡过太平洋、印度洋，“飞”往坦桑尼亚在建总装机容量最大的水电站——朱利诺水电站上岗，“业主单位催得紧，收尾工作慢不得、等不起。”徐开健说。这是记者本月第二次来到重跨车间，上一次来还是蝶阀验收首日。当天上午，东方电机研发中心朱利诺项目蝶阀副主任设计师王清富早早就来到了现场。“我们要对装满水的蝶阀持续加压到一个固定数值来进行密封试验，以此判断蝶阀装配完成后各个零部件是否有缺陷。”指着阀体上的压力表，王清富向记者介绍，按照国家标准，蝶阀的设计压力为2.1兆帕，而东方电机自己提出的标准要求则达到了3.15兆帕。蝶阀，相比于导水机构，可谓真正意义上的“水龙头”，蝶阀开关，不仅决定能否来水，还能控制水流大小。阀体两侧的轴端链接机械臂展开后形似蝴蝶翅膀，因而得名“蝶阀”。朱利诺项目的蝶阀是目前行业在制最大蝶阀，也是东方电机迄今为止自主研制的最大蝶阀，其总重量超过450吨，通径达到6.3米。这也意味着，对如此的巨物进行密封试验，要求很高、难度不小。“这是一个缓慢加压的过程，达到3.15兆帕大约需要2个多小时，我们提前几天就开始进行蓄水工作。”王清富介绍，按照试验流程，一个周期大概要1天，而完成验收，要连续做三次密封试验才得行。验收的几天时间里，崔兴国也精神紧绷。他的手中，一个具有挑战性的试验也在这台蝶阀上进行。“我们正在进行洁净化装配制造试验，简单来说，就是每个试验周期完成，不需要对阀体进行清洁、换水，直接进行下一步的试验，以实现盲观。”崔兴国说，这样做的目的是为了提高装配效率，也是借此对装配工艺进行“消缺”“优化”。再次见到崔兴国，是在追光2022·第三届天府人物推介活动星光盛典上，一见面，记者便向他追问了试验结果。“算是成功了。我们就是要在每一次试验中甩掉盲点，再寻找新盲点，不断改进、不断提升。”崔兴国说。正是这种精益求精、永无止境的精神，让这只巨大的钢铁“蝴蝶”远渡重洋，在非洲大陆展示“中国制造”魅力。来源|川观新闻编辑|张洁校对|袁聪军审核|胡冕珍此间的美好丨千吨重物人工校准

四川日报德阳全媒体中心推出系列蹲点报道《此间的美好》，2023年每月分别进车间、下田间开展蹲点报道，记录此间的不懈奋斗、此间的美好征程。《此间的美好》车间蹲点第二期聚焦东方电机葛洲坝大机改造项目2号机导水机构换新。现全文分享如下。一场跨越40年的重逢。2月15日，历时65天奋战后，东方电机有限公司重跨车间迎来重要时刻——葛洲坝170兆瓦水电机组改造2号机导水机构（以下简称“葛洲坝导水机构”）通过专家验收，成功下线。该导水机构关键部件——活动导叶，就是40年前由东方电机的工人们一锤一锤敲打出来的。历经滚滚长江冲刷40余载后，这些导叶回到“娘家”，经过一番修整，即将再被运送到葛洲坝“服役”。2020年，葛洲坝水电站2台170兆瓦水电机组已持续运行近40年，为确保机组继续安全稳定高效运行，业主启动了项目改造工程，东方电机有限公司负责机组更新改造及设备研制工作。其中，项目1号机已于去年7月16日投运，按照计划，本次改造的2号机有望在今年上半年投产发电。“葛洲坝电站2号机组导水机构预装验收各项参数符合设计要求，为机组后续安装调试奠定坚实基础……”2月15日，当记者再一次来到重跨车间蹲点采访，路过崔兴国的办公室时，业主方代表的声音从屋内徐徐传出。相隔不远处，一台外围搭建着黄色钢架的“巨物”静静安放，这便是换新归来的葛洲坝导水机构。作为水电机组中的核心装备之一，导水机构能根据电力系统负荷的变化，控制进水流量，达到适应系统对机组出力的要求，实现水轮机流量调节。想抵得住长江水不舍昼夜地冲刷，葛洲坝这个超大号“水龙头”必须有一副“好身材”——最大直径14.6米，装配高度8米以上，总重量超过1000吨。要对这么一个庞然大物修复改造，最难的工作是什么？“是如何让新老部件完美磨合。”作为水轮机装配高级主任操作师，经验老道的崔兴国并不感到轻松，受限于当时的生产制造条件，加上40多年使用期间的各类损耗，活动导叶已经是“亚健康”状态，精细度与新零件有着不小差距。水轮机分厂厂长吴建杰也告诉记者，他们对送来的零部件进行了清理、消缺、组圆、调平、吊装等工序。“一个艰巨且复杂的任务，考验的都是技术工人的手艺。”难题倒逼技术升级。为做好修复改造工作，崔兴国他们首次采用三维激光跟踪辅助加工技术，减小了传统多次测量和人工操作带来的误差，大幅提升了部件加工精度。同时，还创新应用数字化研发创新平台和大尺寸顶盖起吊装配技术，解决了部件产出效率、质量和起吊受力变形等难题。技术升级提升效率。去年修复完成的1号机，顶盖吊装3次才成功，而这次修复的2号机一次性吊装成功，整体的施工时间比1号机改造提前22天。“除了原型机外，以后在装配现场很难见到如此规模的‘大国重器’了。”吴建杰表示，葛洲坝大机这样规模的机组本就罕见，随着企业数字化转型的推进，数字化预装将逐步替代传统的实物预装。采访临近结束，一场简单的验收交接仪式在重跨车间内举行，掌声响起的同时，车间里其他清洁能源装备制造工作并没有停步。很快，这些部件部件，将化作“钢铁洪流”走出厂区、走向世界。来源|川观新闻编辑|张洁校对|袁聪军审核|杨静此间的美好丨千吨重物人工校准

近日，四川日报德阳全媒体中心推出系列蹲点报道《此间的美好》，未来一年，将每月分别进车间、下田间开展蹲点报道，记录此间的不懈奋斗、此间的美好征程。《此间的美好》车间蹲点第一期走进东方电机大型清洁能源装备重型制造数字化车间。现全文分享如下。“数据是多少？好！测量下一个点！”春节前夕，四川日报德阳全媒体中心蹲点小分队来到素有“中华第一跨”之称的车间时，东方电机有限公司水轮机分厂装配一组组长刘闯正带领班组成员对一件巨大的圆环进行测量工作，8个测量点全部测完大概需要半个小时，随后还要在2天时间内完成找水平、调试等工作。直径14.6米、高8.1米、重量近1000吨，这是葛洲坝电站导水机构的相关数据。上文中提到的巨大圆环，就是其中的核心部件之一。​​​​“部件是新制造出来的，从测量到调整，所有操作必须全部人工完成，误差不能超过0.1毫米，后续还要安装导叶，整体吊装……”对于刘闯来说，这项工作时间紧、任务重。只见刘闯在底环中央架好测量仪，在需要测量的点位固定好标尺。由于刻度极细，刘闯在测量过程中，还需要另一名工人时刻用手电筒对标尺进行照明，以便从测量仪的镜头中看清数据。然而，这还不是最难的环节。“相比于测量，调整才是最大的考验。0.1毫米比A4纸还薄。”刘闯一边用扳手转动调节器旋钮，一边和标尺对照数据。“劲稍微使大一些就会加大误差，不够用力又无法转动扳手，为了力求精准，每一个点的调节都很费时间，但是这一步做好，将为后续导水机构装配奠定良好的基础。”这是一次“中华第一跨”和“葛洲坝”跨越40年的重逢。2020年，葛洲坝水电站两台单机容量17万千瓦水轮发电机组已持续运行近40年，濒临理论运行寿命期限，为确保机组继续安全稳定高效运行，业主启动项目改造工程。东方电机获得葛洲坝水电站两台17万千瓦水轮发电机组改造订单。2021年9月，葛洲坝水电站大机改造项目首台转轮顺利通过业主见证验收，目前正在进行的是第二台的改造工作，从拆卸、运输到重新设计、加工、装配，整个项目工期被限定在120天。刘闯说，水轮机分厂已经召开动员大会，号召大家春节期间轮流加班，绝不耽误工期。测量调整工作还在继续，距离底环作业区不远处，就是崔兴国水轮机装配工技能大师工作室，同一时间，崔兴国正伏在一台电脑前专注地工作。“在葛洲坝水电站大机改造过程中，东方电机充分运用长期以来在大型水电项目机组开发的最新技术和积累的最高端生产制造经验，全力以赴提升机组的可靠性，优化水轮机性能，进一步延长机组寿命，提升效率、出力、空化、运行范围等性能指标。”在崔兴国看来，不断地以科技进步推动制造能力的提升，才能始终保持领先于行业的水平。“所以我们给自己定的要求是远高于行业标准和设计标准的，产品品质的追求是无止境的，只有工艺上精益求精才能制造出经久耐用的高品质产品。”偌大的“重跨车间”内，崔兴国和刘闯继续埋头工作。这个“重跨车间”有一个大件路零公里起点，所谓“大件路”，就是运送大型设备的公路。不远的将来，经过刘闯调整校准过的那个“大家伙”，也将从这条路运往葛洲坝，继续接受滚滚长江的冲刷和考验。来源|川观新闻编辑|袁聪军校对|张洁审核|杨静

此外，石清华还创建了独具特色的集水轮机转轮水力设计、流态分析和性能预测一体的水力开发软件系统，对三峡右岸转轮进行水力设计、模型转轮制造以及设备的安装、调试。

东方电气集团第五届科技大会于2017年9月22日隆重召开，本届技术创新杰出贡献奖得主“新鲜出炉”，看看他们丰硕成果与辉煌成就背后，有着怎样的一番开拓、实干与担当。本期介绍大奖得主之一的水电专家赵永智

东方电气集团党组成员、副总经理张继烈宣读了东方电气第五届技术创新杰出贡献奖、第五届技术创新贡献突出先进基层集体、2017年科技进步奖等三项表彰决定

为了推动新技术、新产品、新产业的蓬勃发展，助力企业转型升级，郑小康将近年的工作重点放在1000MW级白鹤滩和大容量抽水蓄能发电电动机的研发上，致力于东方电气水轮发电机技术强大的核心技术更上新台阶。

近日，一份张贴在东方电机电机事业部厂房外公告栏处的两张红色嘉奖通报，吸引了记者眼球。红榜昭示了在事业部上半年工作中奉献加班时间最长、个人和团队业绩最突出、职工公认的65名优秀职工。

2016年9月7日，是一年中最最普通的一天，却是潘鹏人生中极不平凡的一天。这一天，带着组织的嘱咐重托和殷切期望，潘鹏第一次踏上了凉山彝族自治州昭觉县的土地，开始了一生难忘的扶贫攻坚之旅。

自三峡电站开建以后，我国的水电设备设计、制造技术迎来了新的机遇与挑战。水轮机的水力性能是决定水轮发电机组性能的重中之重，王亚林乘着时代的东风与自身的刻苦努力，很快成为企业水轮机水力设计的主力。

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为迎接党的十九大胜利召开，近期国资委党委将选树发布第二批“央企楷模”，凝聚砥砺奋进的央企力量！

要结合集团公司实际，在加快发展和结构调整上狠下功夫，在深化内部三项制度改革上狠下功夫，在推进供给侧结构性改革上狠下功夫，加强组织领导，加大工作力度，层层落实责任，推动各项工作措施落实落地。

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48载的风雨兼程，48载的朝阳沐浴，48载的皎月陪伴。铸锻分厂全体职工始终保持“铸造精品、锻造人品”的铸锻情怀，将在新的工作岗位上助推东方电机“二次创业”的辉煌。

东方电机致力于成为向全球提供发电设备和服务的优质供应商。

11月27日，东方电机产品开发二部研制的“高温高压恶劣环境下电机密封系统”项目在由中国科协企业创新服务中心主办的首届全国企业创新方法大赛中获全国二等奖。