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中国企业6S做不好的深层原因(荐读)

高庆华 图说6S 2022-07-23

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日本10%的企业5S管理一流,丰田与索尼为代表。大约有30%的企业5S管理也并不好(也有少数日本工厂购买我的6S手册)


中国只有0.05%的企业6S管理优秀,以海尔海信为代表。70%的企业现场管理比较糟心。


日本80年代就有高铁,并且时速达到260公里/小时,中国今天的高铁也是学习日本的,但今天的高铁已经超越了日本


我们今天学日本的5S,其实就是要超越他们。像华为一样,像中国高铁一样......


从理论上讲,无论是老板或者总经理,都是希望现场能够规范整洁的很多工厂总经理也是在外企或者日企呆过很多年的,对5S也是颇有心得,是什么原因,让这些总经理的才华发挥不出来呢?


原因一:精力有限

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制造业的工厂,问题特别的多,因此会议特别的多。于是,领导各种会议从早到晚,日常中的6S根本没有精力顾及。用总经理的话说,其实我在日本与外企呆了很多年,对5S我是是专家级的,但我的精力有限,没有时间来抓这一块(这是多名上市公司总经理跟我说的原话)


旁白:老板关注结果,因此所有人都会关注产出,如果你的KPI里面没有6S这一项,是没有人主动愿意去做的。


原因二:忙于交付

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制造业的工厂交付大多非常的紧,每天像打仗一样。领导们忙于处理各种交付的各种问题,员工疲于加班生产。

搞得每个人都很累,于是领导不好意思要求管理者,管理者也不要求员工。

长期以往,整个公司就会形成一个惯例,大家对6S无动于衷了。


旁白:如果你长期整天应对各种繁杂的问题也会身心疲惫,无论是领导层还是员工,只想快点下班,管它什么6S呢?


原因三:场地有限

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很多工厂,十年前是一幢厂房,十年后设备增加了,产线增加了,还是一幢楼。产品在增加,场地还是原来的场地,因此就会出现到处是产品,到处堆积成山。这是一个硬伤,基本上是无解的(除非新增厂房,否则,通道拥堵永远也解决不了)这个问题与6S无关,不是什么精益生产就能搞定的。


旁白:10年前三口之家有一个三室一厅的房子,5年前开放二胎后,家里多了二个小孩,那么,三室一厅如何住五个人呢?如果不再买房子,那以只能两个小孩挤在一间屋里。一间屋放两张床肯定很挤,这就像车间通道为什么要堆物一样。


原因四:资金不足

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很多公司老板说了算,而不是总经理。老板有可能只是小学毕业,他关注的可能只是钱。总经理在钱的方面决策的权力是很小的。老板不同意,啥事也干不了。


资金的支持也是中国民营企业做6S的一大硬伤。除非老板主动要做6S,否则,以下面的力量来推,是推不动的。


旁白:巧妇难为无米之炊。6S的推行不可或少需要一定的资金支持,如果没有这个,6S肯定做不好。


日本企业对5S这一块真的很大方,我曾见过日本住润公司做一个圆珠笔架花了100多元,而笔才1元钱(这个案例在《如何推行2S3D》一书中有图)


原因五:有名无权

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我见过一个员工比总经理还牛的,总经理交待的事他就是不做,你拿他一点办法都没有。

这名员工在工厂呆了十几年,而且还是公司股东。很多公司的总经理没有实权,超过1000元的都要老板审批,导致总经理做决策畏手畏脚。想法很好,却实现不了。

车间员工水杯没有地方放,需要买一个茶水柜,就是不批。试想,一个连水杯柜都没有权力决定的总经理,又如何做好6S呢?更别说车间经理、主管了。


旁白:6S做不好,让总经理背锅有点冤。大部分民营企业总经理是很无奈的,表面上是总经理,可能还不如一个前台。多年前我在惠州上班时,一个前台没下班就去吃饭,行政部管不了,总经理管不了,后来一打听,是老板的朋友的小情人。


原因六:缺少6S标准与创新

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很多工厂总经理对6S的认识停留在30年前,没有与时俱进。对6S的最新发展不了解,他们对6S四大手册、八大发明都没有听说过,他们认为6S标准很简单,买一本书就能搞定的事。

日本5S是没有标准的,这与他们的国情有关。但在中国没有标准没法干活。

如今的6S不再是简单的定位标识了,现在是6S品牌。


旁白:6S好不好,看标准就知道。如果一家公司没有一本能拿得出手的6S手册,那么,6S管理肯定是不好的。


40年前的日本工厂跟我们现在一样,工厂里是杂乱无序的。只是日本工厂已经长大了,而我们才刚学会走路。


日本是发达过的国家,而我们是发展中的国家。用中国的工厂来与日本个比,其实是没有可比性的。就像一个小孩与大人相比一样,不是一个量级。


如文章开头所言,日本40年前就有了高铁,中国近几年来发展起来却后来居上。


如何破局呢?

除了上面列出来的原因外,还有其它的原因。我们不能改变环境,但可以改变自己。


企业硬伤的原因我们不能解决,但标准却可以把握。用最低的成本做出最好的效果,以此来打动说明老板,诠释最新的6S管理理念也是一种方式。


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