一汽-大众成都分公司2019年度总结表彰大会-优秀班组

成都分公司一汽大众成都分公司 2022-12-15

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部门：涂装车间

班组：东区前处理乙班

事迹：VS5/VS7新项目车身冷轧板较多，在前处理过程中对环境的敏感性较高，导致车身花纹严重，影响人员打磨工时，材料消耗，以及车身防腐性能。为了消除冷轧板在过程中的敏感性，团队通过2个月的持续优化，最终从控制室体内温湿度环境，槽液参数的调控，以及对设备开线时间三个方面，消除了冷轧板花纹缺陷。节约单车工时50s，单车砂纸2张，消除打磨漏铁后的防腐性能影响，保证了车身优越的底漆质量！

部门：涂装车间

班组：西区PVC细密一线乙班

事迹：作为车身漏雨与防腐的功能项担当，西区细密一线乙班紧抓“提质-增效-降本”，响应公司开源节流号召：

1.建立标准化提升实验团队，积极运用KPS方法模块消除浪费34处，并推广到整个工段；协同杜尔、材料厂家优化设备喷涂质量，通过调整设备参数、材料参数消除膜厚A类项问题48个，消除密封不良问题52个;

2.带领团队自主研发新型中间限位涂胶工具，消除B类项缺陷，节约返修成本430元/车，并推广到五地六厂；通过自主调试UBS机器人程序，优化门槛下部一次性堵件16个，单车优化2.24元，累计可节省成本57.3万。

部门：涂装车间

班组：西区面漆一线乙班

事迹：开源节流，全员建功当表率；质量提升，克敌制胜争先锋。成都分公司涂装车间西区面漆一线乙班一直致力于技术革新，从而达到成本优化和质量提升的目的。在开源节流活动中主动揭牌8项重点问题全部高效完成，节约成本42.3万元, 荣获分公司“零浪费班组”模范试点单位。全新速腾快速爬产时期, 班组建立“预防批量控制体系”, 从四个方位制定管理举措, 促使车身质量稳定提升,实现全年“零”批量缺陷的高绩效输出，助力全新速腾快速达产。

部门：总装车间

班组：西区返修淋雨甲班

事迹：淋雨班组主要负责整车密封性检测、返修和CP8电检工作。

1.全过程DLQ淋雨合格率和CP8电检合格率，团队全年开展2次QC活动并建立质量角，通过各部门间的紧密配合，有效的保证淋雨合格率和CP8电检合格率的稳定。

2.建立班组安全角，隐患检查激励政策，员工状态晴雨表，开展班组长作业观察等工作，保证了全年班组安全工作零伤害、零事故、零违章的目标完成；

3.班组建立学习角，员工利用停台时间和中午吃饭休息时间学习书籍，学习后大家一起交流心得，可以扩充自己的知识面。

部门：总装车间

班组：东区返修底盘电器甲班

事迹：2019年总装返修底盘电器班组围绕公司打赢三大战役攻坚战，班组在效率提升、人才育成等方面突破创新，高效完成了各项指标。

1.优化应急预案，自制10余项专用工具，返修效率提升50%；推进自工序完结、优化返修流程，人员优化44%；TOP问题专项促进、建立蓝白卡挂牌机制，返修车位数优化33.3%；

2.搭建技术交流工作室，开发21门课程，自制电路图48页，编写故障案例43个；向楠、刘甲龙等先后获得成都百万职工技能比赛第一名、成都市五一劳动奖章、成都工匠称号。

3.解决深圳、宝鸡等4S店ABS控制单元编码丢失、加油不走等售后抱怨6项，助力新品牌一炮打响。

部门：总装车间

班组：东区仪表二班甲班

事迹：仪表二班一直以讲学习、讲规矩、讲责任为宗旨，以造高品质汽车，促人车社会为奋斗目标。

1.为提升VS5车型质量，全年开展2次QC活动。提出关于质量改进的合理化建议45条，其中4等奖2个。

2.2019年班组安全审核平均符合率一直保持在99.5%以上。全年0安全事故、安全隐患整改率100%。

3.在捷达和速腾切换时期，人员紧张、操作技能不熟率、设备状态不稳定，班长带头全员参与对班组的瓶颈问题进行攻克，共查找出影响因素5项并解决，生产停台从最初的平均每天10分钟下降至每天1分钟。

部门：总装车间

班组：西区一内四班乙班

事迹：在工作期间，通过自身能力解决一系列生产方面的效率问题，例如：通过将311变速箱悬置和安装大灯开关两个岗位的零件，由自拿取的方式改为物流排序上件的方式，解决员工拿件并拆包装的工时浪费。与质保同事一起将安全带扫码系统更改，避免条码未扫描下放的质量问题的发生。将371发动机悬置枪头优化，避免在紧固最后一个螺钉时因为需要切换枪头，但由于枪头过长摆动幅度过大而造成安全事故。在371前期优化人员时候，通过将两个253专岗与371专岗合并为两个通用岗位，单班次优化两人次，双班次优化四人，为K-K优化人员提供保障。

部门：总装车间

班组：西区仪表五班甲班

事迹：1.2019年1月仪表机械手气缸优化项目，避免了空调与车身干涉问题和AuditB类项隐患，消除每月约70分钟的停台。

2.2019年2月仪表交接站传感器优化项目，消除每月约30分钟的停台隐患和仪表板错装的重大质量隐患。

3.2019年4月被推选为成都分公司“零浪费班组”；

4.2019年5月节拍平衡自主优化消除3个超节拍岗位；

5.2019年10月通过车间、成都分公司、集团公司层层评选，最终荣获一汽集团公司“标杆班组”荣誉称号。

6.2019年11月在成都分公司优秀班组评选中荣获“优秀班组”称号。

部门：总装车间

班组：东区质量组QRK甲班

事迹：2019年QRK班组通过创新开展“QRK动作标准化符合率”提升项目、新车型伴随检查控制、checklist清单检查、强化员工技能提升、夯实员工思想文化建设等各项举措，提升了班组的质量控制能力与班组团队凝聚力。班组检查动作符合率由年初的85.7%提升至96.2%，外环抱怨可控B类项由年初35%减少至9.5%。为车间质量目标的达成、过程质量控制的稳定贡献了力量。

部门：焊装车间

班组：BC316主焊-总拼班组

事迹：1.生产稳定：速腾主焊2016年3地4厂质量联合审核，是由徐鹏负责整体组织的，当时的成绩是89%，公司第一；

今年的康采恩审核，主焊工段0问题；三大体系外审，主焊工段1个6分项。

2.团队发展：从2010年速腾建线以来，主焊一直是团队“大腰”的角色，生产上起着承上启下，质量上搭建稳定车身框架，所以班组长都疲于设备的稳定性研究和质量优化及控制工作中。班组长团队缺少对外的视野，也就是荣誉感不强。

部门：焊装车间

班组：VW371下部一-自动线班组

事迹：1.强化班组管理，提升员工技能，4名员工获得车间技能大赛前三名的优异成绩，书香活动平均员工每月阅读1本书，提高自身修养。

2.立足岗位深化改进，节能降本，提升效率，完成3个重点QC改进项目并获得车间发布会前3名；发现并解决现场实际问题89项。

3.全员共建，坚持质量标准，完成质量优化13项。

班组团队通过提升自身修养，以强大的凝聚力，创造力积极面对工作中的各种挑战，以全力保证2019年安全、生产、质量的完美收官。

部门：焊装车间

班组：BC316侧围-内板班组

事迹：内板班组自2018年2月建立以来，自主建立人才培养体系、搭建培训平台实现班组一专多能型人才的梯队化培养。累计完成各类培训上万学时，先后2名员工通过车间技工选拔，班组4人通过车间看线工选拔且为车间输送2名兼职培训师。班组提倡学以致用、行知合一的理念，班组根据人员能力提升结合项目建设进程在不同阶段设立不同的课题，自2018年成立至今，班组先后自主完成《冷轧板自动螺柱焊参数优化》《侧围内板右侧PLC2区自主调试》《AFO3780紧急上件口节拍提升》《快速实现零返修》等多个攻关课题。

部门：焊装车间

班组：VW371两盖-前盖班组班组

事迹：VW371前盖乙共有员工14人，其中党员2人。长期以来，班组始终把安全生产做为全体工作的核心，积极贯彻落实公司、车间的各项会议精神。坚持体现“团结、协助、安全、奉献”的管理及工作理念，做到从我做起，从细节入手，树立零违章理念，坚持团结与协作相结合，分工明确，责任到人，人人都以安全无小事为切入点，该班2019年做到了零工伤，零事故。

依托着：诚信创造价值；尊重成就共赢；忠实高效拼搏进取的人才队伍；脚踏实地雷厉风行的执行精神，制造优质百分百的汽车。

部门：焊装车间

班组：VW371后部-后底板分装班组

事迹：1.班组全员秉承着改进永无止境的信念，积极建言献策，提交合理化建议500余条，实施整改率达99%，涌现出如“1460CMT焊渣防护改进”、“1400工位转台位置频繁丢失优化”，“1485上件口程序优化提升节拍”等优秀案例，达到提高质量、提升节拍、降低劳动负荷的目标。成立多个QC改进小组，员工改进参与率达100%。入选车间第三季度优秀改进案例。

2.随着产量上升，最初建线的60GPH已经不能满足生产要求，节拍优化迫在眉睫，班组立即组织骨干与成本结对子，生产间隙与空点对设备进行保养、节拍优化，最终成功将节拍由60GPH提升到65GPH。

部门：冲压车间

班组：模修工段C 班

事迹：模修C班提出“创新实践”工作主旋律，围绕公司“开源节流、提质降本”中心工作，对545序模具工艺结构及重要点检项目进行分类、梳理、编制出《检修计划编排标准》。此外，班组针对模具检修质量，以VW371模具为样板，建立《VW371模具基础数据库》将模具信息实现数字化、目视化、可控化。同时总结并编写《检修拆装及作业标准操作卡》17项；在团队建设上，提倡“舒心文化”，开展青年谈心谈话、生日慰问、团队拓展、技能比武、导师带徒等活动，帮助员工消除内心困扰，提升个人职业素养，取得了显著成效。

部门：冲压车间

班组：维修工段A班

事迹：1.班组员工发现处理身边存在的安全隐患有20次；在车间安全隐患排查活动中班组员工获得车间一等奖。

2.班组实施设备网格化分工，负责的330线设备停台指标完成率133.4%、360线设备停台指标完成率155.6%。

3.组织班组员工开展QC活动3期，其中一季度项目获得车间QC项目一等奖，二季度项目获得车间二等奖；并且集中班组技术力量组建项目团队，开发出的《自动化诊断系统》获得公司青年创新项目一等奖。

部门：生产管理部

班组：东总装物流入口班组

事迹：1. BC316车型SOP前仓库建储，4天内集中收货693种零件，总数量超过15392箱，货量大、部分系统流程不完善，一路攻坚克难，保证了零件的及时准确的接收。

2.VW361车型EOP零件退库，30天的退库周期压缩为7天，为避免造成资产损失，员工主动加班退库，在7天内完成了603种零件退库工作，期间更无1笔错账。

3.建立“异常问题处理区”，节约了因为异常零件导致的零件滞留检验区时间和卡车排队拥堵时间15分钟以上。

部门：生产管理部

班组：焊装入口乙班