人物 | 谭艺谋：“降本思维”的践行者

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降本增效非口号，实际行动显成效。成都分公司焊装车间现场工程师谭艺谋坚持现地现物，在实际工作中积极践行集团提出的“降本十二大思维”，演绎了一个个降本增效小故事。

勤对标，刻苦钻研降打磨

为避免出现PVC外观缺陷，焊装车间需对VW371前后盖CMT焊点进行100%打磨，耗费了大量的返修工时、打磨耗材和工具。如何通过技术手段降低打磨量成了摆在大家面前的一道难题。

谭艺谋看在眼里、急在心里，他主动对国内外同类工艺进行对标，发现目前行业中所有门盖的CMT焊点均需要打磨，技术瓶颈一直无法突破。就在大家对此一筹莫展之时，天津焊装与国外工厂交流过程中传来好消息：国外工厂联合CMT厂家，针对门盖CMT开发出了专家参数，能有效降低打磨量。

他快速对标，导入专家参数并立即开展实验，发现此参数下焊接飞溅非常大，打磨飞溅的工时甚至超过了打磨焊点的工时，新参数无法使用，再度陷入困境。他带领着团队成员刻苦钻研，通过将国外技术资料与现场实际使用参数进行一一对比，找到问题根源在于焊接曲线的选择差异。

他带领团队通过利用生产间隙、检修时间进行多次进行模拟实验和焊枪姿态精细调整，最终消除了前后盖CMT绝大部分的打磨量，返修工时、打磨耗材及工具费用降低了约90%，单车降成本4.5元。

勇创新，锲而不舍巧设计

生产线上每一个零件的安装，大家都习以为常，通常不会过多在意零件的设计是否真正有制造工艺的需求、是否真正做到了物尽其用。

谭艺谋与团队成员没有局限于工艺上的需求，而是创新地从用户角度思考，并主动联系销售公司进行市场调研，他们发现VW361、VW371车身上某类零件已经没有用户需求。因此，他向TE建议优化这类零件的设计。

由于没有可借鉴的经验，在评估试验资源缺乏、评估流程周期太长等方面遇到诸多困难，零件整体重新设计这一项目一度陷入困境。是放弃还是坚持？这个问题一直在他脑海里盘旋。他经过再次仔细研究发现，对这类零件的部分零件进行优化，不仅试验评估周期短，还易于设计。经过与TE、国外设计师等多轮次深入地沟通，最终设计方案得到大家一致认可，评估通过！他通过立足现场，锲而不舍，巧妙设计，VW361单车降成本20.2元， VW371单车降成本4.3元。

抓痛点，持之以恒优工艺

为防止车门在电泳烘干的过程中发生变形，VW371在车门上采用了防变形工艺，但此工艺在SOP初期设备故障频发，停台时间长，成为焊装车间急需解决的痛点问题。

他直面生产问题，从问题中挖掘中降成本潜力，带领工长组建攻坚团队。首先针对车门组织了电泳前后对比测量实验近200次，往返取送电泳后的车门总成个数达到96个，历时近2个月，通过大量的测量实验，大家掌握了车门的电泳变形规律。然后组织开展实车验证，从10辆份、20辆份，一直做到1000辆份，对每次实车试装的问题都做详细记录，快速解决。通过团队不断攻坚，针对存在变形的地方，在车门上进行反向矫形或调整预留，最后实现了对防变形工艺的优化，为VW371单车降成本15.8元。

上述三个项目完成，在车型的生命周期内预计降成本超过五千万元。谭艺谋从生产实际出发，立足岗位运用创新思维，用实际行动为公司利润完成做出贡献。他就是这样一位“降本思维”的践行者，他用实际行动告诉大家，只要具备了创新增效的意识、思维和毅力，就能提出降本增效的金点子，就可以成为创新增效的行家里手。

END

来源：成都分公司 焊装车间

撰稿：翁国泰

初校：王中正

复核：杨怡

终审：赖松

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