技术︱细纱断头原因分析及降低细纱断头的措施
细纱断头多,不仅无法稳定正常生产,而且影响成纱。不利于节能降耗,因此降低细纱断头是纺纱过程中必须重视的一项工作。
1原料及半制品质量的影响
当原料中的纤维线密度粗、长度短、短绒多、品级差时,由于纤维线密度粗,单根纱内纤维根数相对较少;短纤维在经过细纱牵伸浮游区时,由于难以控制而使纤维变速点不稳定,成纱条干水平差,常发性纱疵中粗节、细节多,成纱强力下降,纺纱生产中断头增多。
此外,前纺工序提高除杂效率,排除短绒,改善纱条均匀度,提高半制品质量,对细纱断头的减少起到一定促进作用。
2设备和器材的影响
细纱设备和器材状态好坏直接影响细纱千锭时断头数,当牵伸卷捻机构专件及器材运转不正常时,会影响到成纱条干及强力,在加捻过程中出现突变张力造成断头。设备和器材原因造成的细纱断头在机台或单锭上会重复出现,要及时检修处理。
3工艺的影响
在正常情况下,纺纱的动态强力总是大于纺纱张力,只有小于纺纱张力、特别是突变张力时,才会产生断头。影响纺纱张力的最大因素是锭速,所以锭速应合理。在锭速合理稳定的前提下,纺纱张力一般用钢丝圈重量来调节,即围绕稳定气圈张力来调节。另外,由于成纱强力对断头影响较大,因此应围绕改善条干均匀度、提高成纱强力来调整工艺参数、工艺部件,达到降低断头的目的。
4运转操作的影响
细纱工序操作因素造成断头的主要原因有:① 各牵伸部位及纱线通道飞花附入;② 吸棉眼堵塞不及时清理;③ 粗纱包卷接头不合格;④ 值车工巡回不及时,产生空粗纱;⑤ 钢丝圈换错号,特别是两品种交界处机台用错。操作因素造成的细纱断头一般分散出现在单岗位、单锭上,操作技术差的不熟练者易产生。
5温湿度的影响
温湿度与细纱大面积生活和成纱质量关系较大。在纺纱过程中,纤维处于放湿状态,生活相对好做;而吸湿状态的水分易吸附在纤维表面,产生绕胶辊、缠罗拉等问题。细纱车间温度一般控制在22 ℃~32 ℃,相对湿度一般控制在55%~62%。
1小纱断头多
由于小纱时气圈长、直径大,钢丝圈回转不稳定,纺纱张力较大,一般在一落纱纺纱过程中小纱断头最多,约占50%;因此,降低小纱断头从控制好气圈入手,如生产中机台出现管底成形完成时断头比较集中,而到大纱时断头不多、拎头较轻,这种情况属于钢丝圈选配不当或钢领衰退、上车使用时间到周期等原因造成。
解决办法:① 结合实际调重钢丝圈;② 调换钢领;③ 适当放低叶子板三角铁以缩小气圈膨胀问题;④ 检修工及时处理歪锭子、歪隔纱板等。
2中大纱断头多
如生产机台小纱断头正常,而大纱断头较高,气圈比较平直、弹性小、拎头重,这种现象是属于钢丝圈与钢领之间摩擦力较大,不配套;卷捻部件运转不良或纱条通道起槽、不光洁等造成。
解决办法:① 调轻钢丝圈号数;② 调换钢丝圈型号,减小纺纱摩擦力;③适当抬高叶子板三角铁,调整大纱时气圈高度,降低断头;④ 调换起槽卷绕部件,如导纱钩等。
3大面积断头多
1)单品种大面积断头多
造成单品种大面积断头多的原因主要有:① 原料或半制品质量差;② 工艺设计不当(锭速过高、加压小出硬头等),牵伸卷捻件不合适(钢领、钢丝圈选配不合适)等;③ 成纱质量指标中细节多或强力下降;④ 钢丝圈过轻或过重。
解决办法:① 根据产品质量要求,兼顾生产成本合理配棉,合理使用回花再用棉,配棉中尽量保持原料性能稳定,可相应的调整工艺;② 根据季节及温湿度变化等合理调整钢丝圈号数或圈型,降低断头;③ 适当加大粗纱捻系数以提高粗纱强力,减少粗纱从细纱机吊锭上退绕时因意外伸长产生断头;④ 日常生产中,当轮班反映单品种或同一纺纱原料的多个品种生活不好做,断头增加时,往往是原料调整变化、成纱强力下降的信号,相关人员必须对这一问题高度重视,及时解决处理断头,以免引起质量波动。
2) 车间各品种大面积断头多
造成车间各品种大面积断头多的原因往往是温、湿度波动过大,主要受外界气候变化及逢年过节开冷车影响。解决办法:① 相关人员做好高温高湿季节温湿度预防调节工作;② 过节前后及过节期间做好车间保温保湿工作;③ 遇开车天气变化大、温湿度差异大、车难开时,轮班应组织小组人员集中逐台开车,以免出现大面积缠胶辊、缠罗拉。
4单台、单锭断头多
单台、单锭断头多一般主要由于设备的机械状态不良造成,主要原因有:①胶辊、罗拉、胶圈等牵伸部件运转不良;② 钢领衰退或新钢领上车,钢丝圈号数不合适;③ 导纱钩松动、歪斜或起槽;④ 锭子缺油、歪斜、摇头、振动;⑤ 托锭、吊锭歪斜,回转不灵活;⑥ 清洁器位置不适当,隔距偏小;⑦ 叶子板不平;⑧ 隔纱板歪斜;⑨ 喇叭口位置不当;⑩ 锭带过长或运转不良等。
解决办法:① 加强设备平揩检维修管理工作,及时处理运转不良的牵伸卷捻部件;② 影响到成纱质量的钢领及时调换;③ 为及时解决处理断头多的落后机台、机锭,提高成纱质量,运转轮班要做好落后机台的信息反馈工作。
减少细纱断头是一项复杂的系统工程,生产中要结合实际,分析查找断头原因,具体情况具体分析,针对原因及存在问题采取相应措施,才能达到降低断头、提高成纱、布面质量及节能降耗的预期效果。
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